关于精益管理的文章
如何有效控制成本 课程介绍 在当前金融危机环境下，中国企业面临重大生存压力，企业的应对策略一般有两个，“开源”和“节流”。开源会受到市场和许多来自企业外部无法控制的因素制约；而节流则是面向企业营运流程，优化区域基本都在企业可控范围内，因此也更容易操作和取得成果。如今可供企业选择的改善与优化技术与策略很多，不同企业也在尝试不同的改善方法，究竟有没有一种改善技术能够达到“精益”-------即投入最小化，收效最大化的目的？这是企业“节流”面临的核心问题。张驰咨询的资深流程优化专家经过十年的探索和实践，针对占企业总数80%以上的中小企业管理基础比较薄弱、人员系统性改善的理论与经验不足之现实，研发出一整套快速突破性改善技术------“灵捷优化技术”。 课程收益 建立全新的理念：节约成本无须高投入，无须高难度的技能。 理解企业问题的本质，分清各类改善技术的优势与劣势 理解快捷的突破性改善技术方法框架与技术细节 能迅速将所学的理念、方法体系用于工作实践，快速收效 授课方式 讲师讲授、视频教学、小组讨论、案例分析等 培训对象 企业人力资源管理者 企业中、基层管理干部 培训用时 7小时 课程大纲 一、劣质成本削减及其常用方法 企业问题的本质 企业成本问题解决的基本方法 各类成本问题解决技术比较分析 最"精益"的改善技术:精益六西格玛 二、突破性改善的最佳载体------精益六西格玛 精益六西格玛是什么 精益六西格玛的四大支柱 为什么企业需要精益六西格玛 简洁化的精益六西格玛-----让所有人员都会用 三、识别企业经营中成本的冰山 识别关键客户与挖掘关键要求 精益运营 劣质成本冰山 改善项目选择 改善团队组建 四、问题本质特征的确认 系统稳定性探测技术 流程能力评估技术 动作时间研究 线平衡分析 数据挖掘 流程价值分析技术 五、搜索真正的问题原因 流程输入输出分析 多变量搜索技术 因果分析技术 FMEA 关键原因辨别 六、突破性改善策略 快速切换技术 经典DOE技术 单元生产模式 七、收益维持技术 防错法 现场管理与6S SPC
写企业精益生产和精益改善的文章?
企业用过一些精益工具做过一些改善就误以为是搞过Lean精益生产。那么什么是改善？什么是lean？这是个问题！因为在Lean精益生产的发源地丰田，是只有Kaizen（改善），并把它做到了极致；后来被外界研究才命名为“Lean”的。但是如果我们回到沃麦克教授的思想当中，还是可以发现Kaizen和Lean精益生产的产别。
1，基础不一样；
Lean 精益生产强调要“以人为本。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。只有人的问题解决了，企业才有了Lean 精益生产推行的基础。
改善则不然，不管一个企业如何“人治”或“法治”甚至“无治”。它只要有需求，都可以实施；并且还可以做的不错！
2，高度不一样；
Lean精益生产是自上而下（Top-Down）发起和推行的，它是系统的，是公司为一个整体。它首先需要高层意识形态的转变，从公司战略的高度对整个系统进行分析；否则整个团队或体系缺乏一致的方向和整体前进的动力而变成一盘散沙。
改善则不一定是自上而下的；它多是为了解决问题，员工自发形成而在一起的团队工作；多以项目的方式存在。但由于缺乏一致的战略目标，难免变成各团队或各部门的局部利益与公司整体利益的较量。极端者如《Lean之毒》中所说：年终奖变成项目奖。这样能不虚报数字，作假吗？
转载：www.chinatpm.com/
3，视角不一样；
Lean精益生产是具有自外而内（Outside –In Perspective）的视角。客户价值最大化是目的，浪费最小化甚至消除是手段。改善 大都是自内向外的。它是由改善项目向外辐射的；必要的时候，也可能会改善供应链；及想办法提高客户价值。但归根结底，这些行动都是出于项目的需求。
4，境界不一样
Lean精益生产不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。它追求“尽善尽美”的“零浪费”；就如质量的“一次就做对”&对“零缺陷”的追求。它代表了人类对美好事物的向往。
改善追求的是比现在好就行，还有问题的话咱们下次再立项改善。更有甚者为了成本效益比，有意无意的隐瞒一些不利因素；以期达到Cost Saving的目的。
综上，如果企业只是应用一些精益工具做改善；而不是真的没有从上到下的实施Lean。我们还是应当对Lean保留一点敬畏！谦虚一点说：我们的企业正在改善的，实施Lean的途中。而不是像那些“搞的是小明妃，到现在还真以为自己搞过夜明妃的人”一样，到处跟别人讲：我们公司搞过“Lean”。
因为，大野耐一(Taiichi Ohno) 就从来没有承认过丰田搞过“Lean”；他在《丰田生产方式》(The Toyota Production System: Beyond Large Scale Production) 强调说丰田之所以成功是“Kaizen”；以“‘彻底杜绝浪费’为基本思想，以‘及时化与自动化‘为两大支柱”的Kaizen；不懈追求完美的Kaizen。而TPS是精益生产的标杆；它一直被模仿，却从来没有被超越。
能给我发篇精益生产的文章吗 公司要求写一篇精益在身边的文章
有很多啊，你可以去MES沸腾网上看，很很关于精益生产的文章，希望对你有帮助。。。
有关精益生产的文章
5S、tpm、可视化等等都是，查查就知道
精细化管理和精益管理有什么区别，东莞有没有好一点的公司是做这个的
标达啊，谷唐啊，国唐啊这几家都不错啊。但我推荐谷唐吧。这个公司在东莞是得过奖项的
关于“精益生产模式在我国企业中的作用”毕业论文
给我你的邮箱，我发些文章给你参考下。
我想找一篇关于车间精益生产的文章
自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：
一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。
——制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
——制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
二、借助“班建”平台，推进精益生产。
在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。
——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成......余下全文>>
求关于精益生产的文章
如何有效控制成本
课程介绍 在当前金融危机环境下，中国企业面临重大生存压力，企业的应对策略一般有两个，“开源”和“节流”。开源会受到市场和许多来自企业外部无法控制的因素制约；而节流则是面向企业营运流程，优化区域基本都在企业可控范围内，因此也更容易操作和取得成果。如今可供企业选择的改善与优化技术与策略很多，不同企业也在尝试不同的改善方法，究竟有没有一种改善技术能够达到“精益”-------即投入最小化，收效最大化的目的？这是企业“节流”面临的核心问题。张驰咨询的资深流程优化专家经过十年的探索和实践，针对占企业总数80%以上的中小企业管理基础比较薄弱、人员系统性改善的理论与经验不足之现实，研发出一穿套快速突破性改善技术------“灵捷优化技术”。
课程收益建立全新的理念：节约成本无须高投入，无须高难度的技能。
理解企业问题的本质，分清各类改善技术的优势与劣势
理解快捷的突破性改善技术方法框架与技术细节
能迅速将所学的理念、方法体系用于工作实践，快速收效
授课方式讲师讲授、视频教学、小组讨论、案例分析等
培训对象企业人力资源管理者
企业中、基层管理干部
培训用时7小时
课程大纲
一、劣质成本削减及其常用方法
企业问题的本质
企业成本问题解决的基本方法
各类成本问题解决技术比较分析
最"精益"的改善技术:精益六西格玛
二、突破性改善的最佳载体------精益六西格玛
精益六西格玛是什么
精益六西格玛的四大支柱
为什么企业需要精益六西格玛
简洁化的精益六西格玛-----让所有人员都会用
三、识别企业经营中成本的冰山
识别关键客户与挖掘关键要求
精益运营
劣质成本冰山
改善项目选择
改善团队组建
四、问题本质特征的确认
系统稳定性探测技术
流程能力评估技术
动作时间研究
线平衡分析
数据挖掘
流程价值分析技术
五、搜索真正的问题原因
流程输入输出分析
多变量搜索技术
因果分析技术
FMEA
关键原因辨别
六、突破性改善策略
快速切换技术
经典DOE技术
单元生产模式
七、收益维持技术
防错法
现场管理与6S
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求一篇 精益生产方式再国内的应用 论文的开题报告
那你首先要了解做精益生产方式的几个基础条件：1、6S & 目视管理
2、标准化作业
3、线平衡
4、快速转化
5、方针管理
6、价值流
7、精益测量
8、防错系统
9、全员生产保全
如果你对以上几点都有了解，那你写歌论文开头触易如反掌了。
求一篇关于现实生活中精益生产的应用的论文 20分
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