精益生产宣传

一：企业如何开展精益生产推行工作

第二，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。第三，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。第四，制定并完善《精益生产项目管理办法》。明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广和知识产权管理等具体管理办法，规范精益生产工作。第五，建立健全精益生产人才评价体系。精益生产管理体系应与人力资源管理部门配合，通过精益生产培训，建立健全精益生产人才评价体系、信息网络流程和人才储备体系。建立培训、使用、待遇一体化的精益人才管理机制，通过组织各层次、各专业的培训，实施精益生产项目，培养出更多的具有自我诊断、自我推进和持续改善能力的精益人才队伍，为深入持久地开展精益生产，储备人力资源，打下良好的管理基础。第六，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业《精益生产项目管理办法》的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。第七，确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，力争进入同行业先进行列，企业应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。要对各部门岗位的职能和职责进行准确定位，对各道工序和各个环节进行规范，使之有机衔接。对工作的标准要高，要求要严，指标落实到人。要做到考核细化、定量准确；考核及时，奖惩兑现。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法，并与年度绩效管理和考核挂钩，进而提升企业的管理水平。四是精益生产是一项长期工作，企业应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在这一过程中不仅要鼓励管理者和员工积极参与，而且要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。还应建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。

二：精益生产朗朗上口口号

精益从心开始，改善由我做起；

IE is from the heart, improvement is from you.

下一道工序就是客户；

The next position is your customer.

团队的效率才是真效率；

Team efficiency is the real efficiency.

标准作业，作业标准；

Standard operating, operate standardized.

我的设备我保养，我的品质我保证；

Keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed.

坚持改善，天天向上；

Pursue improvement, make progress everyday.

不求一次完善；

Improvement is not for only once.

改善只有更好，没有最好；

There is no best but better for improvement.

今天你提案了吗！今天你改善了吗！

Have you submitted your proposal today? Have you made improvement today?

上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。

SEIRI, SEITON are the foundation;

SEISO, SETKETSU are for keeping.

SHITSUKE comes naturally.

库存是万恶之源！

Inventory is the resource of all badness.

降低库存，减少浪费；

Reduce inventory, decrease waste.

一针一线，价值体现；

A single needle or piece of thread embodies value.

搬运寻找，尽量减少；

Movement and looking for things should be reduced to the minumum.

多余动作，劳而无获；

No gain for unnecessary movements.

动作优化，有功无过；

It is never wrong to optimize movements.

过量加工，费时费工；

Surplus process is a waste.

浪费资源，金钱去填；

Resources waste needs money to fill.

优化程序，省心省力；

Optimized procedure saves time and money.

一二三四，步调一致；

One, two, three, four, keep the step along the goal.

发现问题，及时报告；

Discover problem, report it in time.

隐藏错误，害人害己；

Hiding mistake is harmful....余下全文>>

三：精益生产口号

减少浪费，降低成本，气氛融洽，工作规范，安全保证;全员参与，精益求精，铸造品质；管理精细化，精益靠大家；

四：精益生产在工作中如何改进

这是个很大的话题。精益生产是一种理念，它不仅仅是工具。谈到如何运用精益生产去改进，我们要想到的是不是简单的工具的应用，而是真正管理理念和方法的转变！因稜首先就像下面同志提出的，通过培训，宣传等过程将精益的理念引入，此阶段最重要的是让管理层改变思想，从而取得管理层的支持。其次根据工厂实际的情况，逐步引入精益的各种工具进行改善，先从局部进行改善，循序渐进的扩展到整个工厂，再到整个价值流！

五：精益生产管理能够带来哪些实践效果?

精益生产管理能为企业带来如下效果：

(1)精益管理能够通过降低生产所需要的资源消耗来减少成本。下面这个表格是传统生产方式和精益生产方式做同样一个产品所耗费资源的对比。

(2)精益管理能够在收入持平的情况下，通过减少成本来实现更大的利润。2005年，世界500强前10名包括4家石油公司、4家汽车公司和沃尔玛、GE。在这4家汽车公司(通用、克莱斯勒、丰田、福特)中，通用的收入稍高，其余3家持平，但是最后丰田的利润却大于其余3家利润的总和。

(3)精益管理对整个行业的发展具有重大意义。20世纪70年代之后日本的产品风靡全球，EI本制造几乎成为高质量低成本产品的代名词。日本制造业强大的重要原因之一就是精益生产的理念。这种影响到今天还存在。

(4)精益管理对世界其他国家尤其经济大国产生深远的影响。20世纪80年代起，美国的制造业感受到了来自日本的强大威胁，不再有竞争优势。20世纪90年代后，美国号称其重新恢复了竞争优势，要奋起直追日本，精益管理就是奋起直追的重要武器。在接下来的10年里，美国把发源于日本的精益管理思想不断应用于其企业管理的实践中。

(5)精益管理被世界许多著名大企业所采用，使它们长期立于不败之地。

目前，包括GE、摩托罗拉、戴尔、惠普等在世界范围内有竞争力的企业，很多生产管理方式都来源于精益思想。

内容摘自：天行健咨询公司

六：如何写精益生产项目计划书

组件生产应该是以装配为主的制造型企业。一般包含以下内容：

一、组织落实、宣传教育

1、成立精益生产项目组和组织架构。

2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重点对中层干部进行培训。

3、开展精益生产知识问卷考试。

4、成立电池、组件专业组或者按照线别成立活动小组。

二、制度落实

1、制定精益生产管理办法

2、制定精益生产线验收办法

3、制定工作组职责

三、实施

1、对照精益生产标准，排查问题。

1）生产管理方面

a)由销售计划制定生产计划。工段日生产计划分解到零部件、工序。

b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划。

c)生产计划和工序转移实行看板管理。

d)在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，过目知数标识清楚。

e)生产安排能满足准时化生产，瞒足工序间均衡衔接,无停工待料现象。

f)工段建立零部件、在制品投入产出台账

g)工位器具配备齐全、达到精细化，过目知数

h)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。

i)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。

j)设备、工装、工具有安全操作规程，生产人操作符合规定。

k)设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，工伤事故为0。

2）工艺、劳动管理

a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。

b)工段内上、下道加工产品进行动态流动，无静止存放。

c)同一工位能安排多品种生产

d)在循环时间内能完成多道工序

e)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距离。

f)产品摆放合理、规范，拿取方便。

g)生产线人员应适应一岗多能，工段长、线长为全线通

h)作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安全操作规程完整,放置在作业现场。

3）质量管理

a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法并能认真进行自检，做好自检记录。

b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做到不合格品不接受、不制造、不传递。

c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。

d)检测手段完备，能瞒足产品质量控制需求。

e)工装、设备、检具实行周检并有记录

f)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质量问题及时有效解决，具有可追溯性。

g）TS16949程序文件有效执行。

h)产品质量实行奖惩考核

4）物流管理

a）原辅材料、外协件采购计划量不超过最高储备定额。

b)原辅材料、外协件、产成品、备件、工具有最高和最低储备定额。

c)原辅材料、外协件、备件、工具、低值易耗品有消耗定额指标，并分解到工段、个人.

d)开展成本核算。

e)严格按生产计划限额配套及时投料。

f)库存产成品、外协配套件、原辅材料定置、定区域摆放整齐，包装规范、开箱知数、帐、卡、物相符。

g)物流流向合理，搬运中没有无效劳动和浪费

h)有物料投入产出台账，且投入、产出平衡。

5）设备、工装管理

a)设备、工装状态完好，状态标识正确，无闲置设备

b)设备有预修、预检计划，日保养计划并正常执行。操作工参与设备维护保养。

c)设备、工装维修及时，未影响生产。

d)有设备、工装维修保养台账。

6）现场管理（7S)

a)作业现场实行定置管理，产品和物料定置摆放整齐、标识清楚、正确。

b)工作现场无杂物。

c)工作环境清洁

d)生产人员着装统一，操作规范，安全防护措施符合标准。

e)设备、工装、工具清洁。

f)产品和物料摆放合理，占容空间小。

2、制定改进方案

1）创建总装精益生产线方案

......余下全文>>

七：国内对精益生产的研究现状

从时间来说，中国是最早学习TPS的国家，也呈现过曙光。改革开放的1978年当年，长春第一汽车制造厂派出了以厂长刘守华带队的代表团到丰田汽车公司进行了现场考察、学习、实习时间达半年之久，回来后在第一汽车厂各分厂学习试行，大野耐一还亲自到一汽指导，帮助建立样板线。值得一书的是，90年代初变速箱分厂借引进日野六档变速箱的机会而全面引进实施TPS，日中联合设计生产流程和生产线布局。新的生产方式很快就显现出巨大的优越性，在随后的两三年中，变速箱分厂的生产率比国内同类型工厂高出好几倍，在制品降低90%，人均产值30万元，是同行的数倍。第一汽车厂变速箱分厂学习TPS的初步成果，激发了全国学习TPS的热情，成了全国机械行业学习TPS的样板。

然而，好景不长，只持续了暂短时间。90年代中期作者再次来到一汽时，发现变速箱厂的产量没有增加多少，人员却比原来多了三倍，生产率和经济效益都退后了一大步。要知道，90年代中期是中国工人的灾难时期，成百上千万的产业工人下岗、失业。当时我们是应一汽集团邀请前去研讨“Lean生产再深入”课题的，那时的一汽领导仍然坚信应用TPS是一汽的战略选择，值得赞赏。稍后一点时间，沈阳金杯与丰田公司签订协议全面引进TPS，我们为之振奋。可惜，宣传多于实效，金杯并没有完全实施，自然没有取得预期效果。为什么这两家汽车公司全面引进TPS都没有取得预期成效呢？的确，这两家企业的高层领导都很有战略眼光，亲自挂帅；但是对于失败，他们都没有严肃、认真地解剖自己（个人），从高层自身寻求无法使TPS生根的主观原因，遇到挫折总想借助外力的作用寻求技术和方法的帮助，无法找到真实病根。

2 初步分析：不能成功实施丰田生产方式的原因

今年，刚好是改革开放30年，也是第一汽车厂派人到日本丰田汽车公司学习TPS30年。30年来，中国工厂、企业向TPS学习的热情一直没有减退。中国经济模式从计划经济转变为市场经济，企业形态从单一国有工厂（企业）到国有、合资企业、股份公司和民营的多种形态；从政府部门系统组织工厂去学习、下任务、定目标，到行业协会组织出国考察、实施。眼下，中国不少企业遇到一些困难，一些人认为又是宣传和推行TPS的好时机，于是某些大学和咨询机构都办学习班、动员企业实施，甚是红火。中国人接受Lean的教育、培训，被灌输了太多的美国思想，热中于向日本人的学生（美国人）和二手资料学习，难怪我们浪费了那么多的时光。中国学习TPS付出的努力、精力和代价应该是世界之最，而回报却令人沮丧。

这到底是为什么呢？中国的学者和企业领导也早就发出过疑问，一轮又一轮地培训、实践、反思，研讨、甚至再到丰田公司实地取经，发表了大量文章。作者难以赞同国内某些专家、学者和教授们列举的没能得到成功的诸多原因 ：

① 没有坚持一把手工程，领导只布置、少检查、不到现场：企业领导不应该只是领导、布置与检查，更重要的是要参与其中。领导者参加学习，参加讨论，参加实施，参加发现问题，参加解决问题，特别关心一线员工的工作、生活、情绪和士气，尊重他们人格，让他们安心工作，鼓励他们创造，保护他们的积极性和创造性。

② 管理人员、作业人员素质低下，不能发现并解决出现的问题：TPS的管理是自下而上和跨部门的，一线工人和中层干部的认识、理解、能力、热情、干劲、组织与协调能力，特别是彻底铲除不顾全企业整体利益的“山头主义”是成功的重要保障。

③ 未把TPS当作一个系统来学，各取所需学习和实施个别的一些方法、技巧：丰田生产方式是一个涉及社会、经济、人文、道德、技......余下全文>>

八：精益生产现场改善类的稿子，新手求救，谢谢 20分

精益生产现场改善是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了，精益生产陈鹏是擅长现场效率改善。

现场效率改善可以从打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念入手，树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧，从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费提高效率及降低成本，有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量，掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

九：精益生产管理推行过程中应重点关注哪些问题？

1、以相关方为关注焦点

推行精益生产的目的就是通过减少浪费提高效益，效益包括经济、环境及社会效益，故精益生产不仅关注外部顾客的需求，还更多的关注员工、内部顾客、社区等其他相关方的需求。

2、注重最高管理层的作用

最高管理层通过分析公司内外部环境、面临的挑战和机遇，综合权衡所有利益相关者的需求，结合目标管理体系，明确精益方向和目标，配置资源，沟通协调，激励员工创新，在组织中构筑精益领导力和主动精神，带领全体员工迈入精益之旅。

3、确保全员参与

建立分层次分阶段注效果的系统培训体系，确保精益理念的全员普及化；建立公司立体宣传体系，确保精益过程的全员关注化；搭建QC小组活动平台，形成精益活动的全员参与化。从而在公司内形成全员事事参与、时时关注精益生产的良好氛围，为持续开展精益生产奠定人力资源基础。

4、管理理念应与过程密切联系结合，精益生产工具方法创新灵活运用

只有综合分析企业流程特性、管理基础、资源配置、文化氛围等各方面情况，选择适用的管理理念，灵活应用并整合创新精益工具方法，防止出现死搬硬套的状况。

5、管理流程应更多关注精益思想，提升管理、工作和服务质量

精益思想对管理流程同样适用，减少管理浪费是管理流程关注的焦点。对管理流程进行优化和再造，追求规范高效的管理质量；以精细化管理和缺陷管理为抓手，追求一次做对的工作质量；以内外部顾客为导向，追求快速满意的服务质量。

6、生产流程应结合质量改进、科研开发及节能减排工作，降低生产成本，追求最佳性价比的产品质量

不断降低生产成本，提升产品质量是生产流程中最重要的改进方向和目标。在生产流程中推行精益生产，就是应用标杆管理理念，通过寻找流程中存在的各种浪费和改进之处，将精益理念融入到生产过程中的质量改进、科研开发及节能减排工作中。以精益思想推动上述工作的开展，以上述持续改进工作推动精益生产项目的实施，可以避免精益生产项目与其他改进项目的重复管理浪费，同时互相促进，可以在深层次方面实现改进创新，产生更佳的实施效果。