产品质量管理措施

一：质量控制方法有哪些

这个问题有点大，但综合起来说无非包括5个方面： 1、产品生产前的预防——供应商管理、物料试用管理、进货检验、通过DFMEA（设计失效模式分析与对策）、PFMEA（过程失效模式分析与对策）、CP（控制计划）、WI（作业指导书）等等文件，对人、机、料、法、环、测六要素进行周密的分析评估与对策设计。 2、产品生产中的工序控制——人员资质确认、设备点检、物料点检、首件检验等开线检查，开线后的巡检、工序检验、质量统计与控制、生产异常处理等。 3、生产后的质量分析与处理——成品入库检验、库房储存管理、出库管理。 4、售后服务——客户服务管理。 5、综合质量管理——质量统计数据分析、按80/20原则的质量问题处理、根据持续改进原则提出的质量改善等。 顺便提一句，不同的产品适用不同的质量管理体系。如ISO9000是通用的基本质量管理体系，根据软件产品的特点专门开发一个子集ISO9000-3；QS9000/TS16949专门针对汽车产品链。行业特点决定了产品质量控制方法。

二：如何管理好企业的产品质量

关于企业如何抓好产品的质量管理，谈的人够多了，但是，不少听起来头头是道的理论运用到实际当中，收到的效果却不佳，甚至很不理想。笔者前段由于工作需要，与公司质量管理部的负责人进行了一番深谈，此君是公司从一家跨国公司的质量管理部门挖过来的，从事产品质量管理工作逾十年，曾经工作卓有成绩，积累了丰富的质量管理工作经验，听君一席话，胜读十卷书，笔者于是萌生了写这篇文章的动机。 　 很多企业抓质量工作，为什么总抓不出成效？原因其实很简单：治标不治本。现实中，我们都知道抓产品质量的重要性，一些企业也确实下了较大的力气来抓，但是，十有八九的做法是治标不治本。比如有的企业强调“以罚代管”，即在产品质量出了问题后，对有关部门的责任人进行处罚，希望通过杀一儆百，发挥威慑作用，避免以后再出事故。有的企业片面地认为，抓产品的质量只是制造部门的事情，产品出了质量事故，追究责任只能追究制造部门的人员。事实证明，这样做是偏颇的，无法从根本上解决问题。

抓产品的质量工作，必须从根本上抓起，治标更要治本：

一、建立一把手质量负责制

质量问题，说到底是一个关乎企业生死的战略问题。一家企业要长久生存下去，产品的质量可靠、有保证，是最基本的前提。西门子冰箱1997年进入中国，曾经很长一段时间乏人问津，严重亏损，但是，凭借产品出色的质量，逐渐被中国消费者接受。今天，在中国，西门子冰箱几乎是最贵的，并且代表最高端，其在一级市场的销量已经稳居行业前列，这也使其成为了中国目前盈利能力最强的冰箱产品。因此，作为企业的一把手、尤其是产品公司的一把手，站到企业长远发展的角度，必须要有强烈的质量意识。这个意识，不是只停留在口头上，而是要采取实实在在的行动。

很多企业很奇怪，天天喊抓质量工作，但是，一旦碰到产品的质量与降成本冲突，或者与交货限期冲突，却总采取牺牲产品的质量来保证降低成本、按时交货。这样做的结果，当然是使公司的质量工作成了摆设，结果不了了之。也无形之中告诉员工，质量工作是围绕利润转的，为了有利可图，产品可以偷工减料，可以马虎作业，质量工作是可有可无的。

企业的一把手必须坚持“质量第一”的原则，并通过言传身教让全体员工都要有全面质量管理意识。因为企业管理干部对待一项工作的态度，通常取决一把手对它的态度；同理，普通员工的态度，则取决于自己的领导对它的态度。如果企业的一把手对待质量工作只是口热心不热，动口不动手，那么，公司的员工就会心知肚明，敷衍塞责。所以，一个企业要抓好质量工作，必须把质量意识锲入到一把手以及整个经营班子的骨子里。产品出了质量问题，首先要处罚高层，从上往下追究责任，这样才可能将质量工作落到实处。

二、制定严格的质量管理标准

产品质量没有抓不好的，关键是看企业舍得花多大力气、进行多大的投入。从经营的角度考虑，企业不可能不计成本来强调产品的质量，这就有一个度的问题，即坚持什么标准的问题。

企业对质量管理的标准，应该宜高不宜低，宜严不宜松，即企业的质量标准，应该高于国家、行业所规定的标准。因为企业的质量工作的开展，在标准定下来之后，必须经历多个层级传递，首先是高层，然后是质量主管部门，然后是采购、研发、制造等部门，再往下是生产车间、班组、生产线上的工人，按照传递效能递减的规律，如果最初的标准不高，在经历层层递减之后，最终达到的可能是一个很低的标准，而各种低标准重叠到一起，就会酿成质量事故。

目前，大多数先进企业都采用了ISO9000质量管理体系，包括管理职责、资源管理、产品的实现、测量分析与改进四大部分，它是以质量管理八大原则为基础建立起来......余下全文>>

三：生产过程质量管理措施有哪些

仅供参考

生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。

主要内容:

①物资控制、可追溯性和标识。生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；对过程中的物资进行标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性。

②设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准;制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力。

③生产关键过程控制管理。对不易测量的产品特性，对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制；及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程参数，以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。

④文件控制。保证过程策划的要求得以实现，并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。

⑤过程更改控制。确保过程更改的正确性及其实施，明确规定更改职责和权限，更改后对产品进行评价，验证更改的预期效果。

⑥验证状态的控制。采用适当的方法对过程的验证状态进行标识，通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任。

⑦不合格产品的控制。制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，决定对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。

控制方法：

①编制和执行专门的质量控制程序；

②强化检验和监督；

③详细填写质量记录，明确责任，保证可追溯性；

④对不合格品的处理严加控制；

⑤加强 设备的维护保养；

⑥采用统计控制方法进行生产过程控制，如控制图、统计抽样程序和方案等。

四：提高产品质量的措施 10分

********对产品质量的保证措施

公司实施“名牌”战略，实行“全面质量管理”及ISO9001国际质量体系认证。

1. 产品由有经验的工程师设计，设计图纸专家审核，保证设计质量；

2. 产品决不整机转包给第三方生产;

3. 关于产品的零部件：

1) 钢板、型材等原材料全部从名牌厂家进货；

2) 配套件、标准件(如轴承、电机和减速机等)尽可能从名牌厂家购买，或由用户根据使用及维修等情况指定生产厂家；

3) 铸件由国内大型铸造厂生产，质量高、价格低。同时，进入我公司时由 专业质检人员把关；

4) 其它零部件(包括板焊件、加工件等)，都在公司内部完成，以控制制造质量。

5) 电气元件采用国产优质(或进口，根据用户要求)产品，PLC选用国外名牌(欧姆龙、三菱或西门子等)产品，保证自动控制水平。

4. 由设计、质检人员成立专门质量监督小组，保证制造质量；

5. 关键部件(如抛丸器等)厂内长时间负载试车；

6. 对于大型非标设备，设备制造完成后，由用户对产品各功能部件进行厂内初验收，合格后才出厂。

7. 对出厂的产品，保证零配件供应。

******* 太谷县人民政府

关于对我县玛钢铸造产品质量

进行治理整顿的意见

铸造产业是我县的支柱产业，多年来，一直为我县经济和社会的发展作出了重要贡献。年初，县铸造管理办公室、质量技术监督局、铸造协会联合对全县铸造企业生产的794个批次的管路联接件产品质量进行了大批量检测，检测结果不尽人意，全县管件成品抽样调查合格率令人担忧。反映出我县有些铸造企业质量意识淡薄，生产工艺粗糙，质量管理体系不健全，检测手段不完善，导致不合格产品比例上升。为改变这种现状，经研究，提出如下治理整顿意见：

一、统一思想，提高认识。玛钢管件质量低劣，直接影响到我县玛钢铸造产品的信誉，也影响到市场的拓展和竞争，更威胁到产业的生存与发展。制定我县玛钢铸造产品质量治理整顿方案和玛钢铸造企业生产必备条件及产品质量验收标准，进一步规范我县玛钢铸造企业生产行为。对符合生产条件的发给铸造生产许可证，不符合条件的限期整改。

二、重点扶持一批名优品牌。

要选择一批产品质量稳定、市场占有率高、经济效益好、有发展潜力、节能降耗明显、环保治理显著的企业及产品进行重点培育，树为典型起到示范带头作用。对获得省标志性品牌产品、省著名商标和省名牌产品、全国驰名商标的企业，县政府要给予表彰奖励。各企业要积极争创信得过产品、优质产品、免检产品，强化质量意识，尽量减少非标生产，坚决杜绝无标生产。对连续三年抽检合格率达100%的企业，县政府将为其代交每年两次的监督检测费。同时，县铸造办公室、质量技术监督局、铸造协会要组织企业法人代表、经理和技术人员参加一些专业培训会，鼓励企业改变我县落后的生产工艺和生产方式，实现生产的机械化、自动化和智能化，整体提升我县铸造产品的质量水平。

三、全面建立企业质量管理体系。当前，我县大部分铸造企业仍然使用传统的生产设备，专业技术人员水平低，没有健全的质量管理制度，是导致企业产品质量下滑的又一原因。为改变这一落后局面，质量技术监督局要帮助企业建立起一套适合我县企业生产水平的质量管理体系标准，积极帮......余下全文>>

五：如何提高产品质量？

一、增强相关人员的质量意识

1. 通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。例如，操作人员未按规定操作；设备维护不到位，造成精度不足；产品生产环境维持不到位，导致洁净度、相对湿度等控制不到位；设计人员在产品设计时，对产品性能指标验证不足；未充分考虑产品加工方法；作业指导书（或相应文件）编写不到位；原材料/元器件控制不到位……

在宣贯过程中，如能穿插具体的实例将更有说服力，同时可避免枯燥性。

2. 定期编制“警示”影片，组织相关人员观看，尤其是一线操作人员。

3. 上岗前，对相关人员进行质量意识教育，必要时可签定“质量责任书”，以约束其质量行为。当然首先要让他们知晓其所负的质量责任，并且评价其有能力完成相应的质量工作。

二、提高设计质量

1. 抓源头，切实做好与产品设计有关的评审，满足GJB9001A-2001中相应条款的要求。同时还需关注两方面的工作：

1）了解用户如何使用产品，即实际使用时要求产品达到的指标，含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求，以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差；

2）要让用户了解自己产品的特性，与用户充分沟通，优化产品指标，既要考虑实际应达到的工作性能，同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等。

2. 严格执行“设计和开发”程序，对于产品的交付进度有特殊要求的，方式可灵活多样。例如：充分借鉴成熟产品的设计思想，针对不同处进行重点的策划评审、验证等。

3. 注重对设计人员进行新知识培训，且要一贯坚持，方式可灵活多样。例如：派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等。

要关注设计评审专家的专业性，要与被评审产品特性相关，且应全面，避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位，即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案。

4. 对于生产定型，即使用户没有强制要求，各承制单位也应该做，尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品。同时应将相关信息反馈给用户，共同寻求解决方案（甚至涉及技术指标的微调），避免带着问题生产，留下隐患。

三、加强原材料、元器件的控制

1. 要充分认识原材料研究的重要性，对原材料性能研究应设立专项。可以采取奖励相关研究成果等方式，以激发科研人员对此工作的积极性。

在对原材料性能未能充分掌握之前，可应用统计技术，统计各材料批次及所应用产品的性能，寻求产品质量的一致性。

2. 应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达的设计任务书或相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理；在产品研制的不同阶段，一旦用户对原材料/元器件的要求发生变化，或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变化时，应及时修改采购文件。

采购文件作为采购的源头，应避免出错，否则后续工作都是徒劳的，而且还会给承制单位带来一定的经济损失或带来其它方面的影响。

3. 要加强对外协、外购厂家产品质量的控制。除了要执行相应的控制程序外，这里主要指要加强对外协、外购厂家生产过程的监督，尤其对那些产品质量暂时尚可，但还没有较完善的质量管理体系和质量保证手段的供方（由于受产品数量、特性的影响，通常承制单位只能选择这样的厂家做其供方）。承制单位要积极帮助这些供方建立完整的质......余下全文>>

六：怎样控制产品质量

转载以下资料供参考

品质管理

品质管理对公司的重要性在于1、创造优质产品、2、提高核心竞争力、3、提高品牌知名度；4、提高市场占有率、5、提高员工素质、等等。

完整的品质管理控制流程

1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等。

2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）

3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本。

4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质。

6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等

7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。

品质管理的六大注意事项

一、品质管理规划

1、品管部岗位职责（包括品管部工作职责、相关人员工作职责、相关工作环节职责）。

2、相关部门品管职责（包括相关人员总体职责、相关部门具体职责）。

3、品质方针制定与实施（包括品质方针制定、品质方针实施）。

4、品质目标制定与实施（包括品质目标制定、品质目标实施）。5、品质标准化管理（包括明确标准化管理的作用、制定标准、执行标准、修订标准）。

5、品质样板管理（包括采购用样板管理、生产用样板管理、客户用样本管理）。

二、品质资源管理

1、品质培训实施与管理 （包括明确培训的目的、确定培训的内容、实施培训）。

2、品质成本分析（包括品质成本分类、品质成本管理分工、品质成本管理步骤）。

3、品质信息管理（包括品质信息管理流程、品质信息中心的主要工作内容、日常品质信息的利用四、异常品质信息的处理）。

4、品管工作环境管理（包括、确定工作环境必需因素、建立所必需的工作环境、保持所建立的工作环境）。

5、相关供方管理（包括确定对供方的需要、与供方建立双向沟通、确定供方的过程能力、监视供方的交货状况、鼓励供方实施持续改进的方案、邀请供方参与设计和开发活动、评估、确认、奖赏有优良表现的供方、内部损失成本统计表 表二 外部损失成本统计表 表三 鉴定成本统计表 表四 预防成本统计表 表五 废品损失汇总表 表六 信息联络单 表七 供应商年度考核表）。

三、品质管理工具

1、第一节 帕累托图法（包括制作帕累托图、分析帕累托图、使用帕累托图......余下全文>>

七：质量管理人员采取什么措施搞好自己的本职工作

要想改变这种现状，必须在抓质量上下功夫，象对有关人员进行必要的培训，也可以通过技术比武，大练兵，相互切磋，或者是展开班组技术竞赛，还必须对有关的质量定出必要的标准，并且进行严格的考核，对技术过硬的人员，给于适当的物质奖励，精神奖励，提拔重要等措施，如果方法对路，应该会起作用的。

八：影响产品质量的六大因素是什么?

质量是企业的生命线，今天的质量就是明天的市场。质量管理作为企业管理中的重要组成部分，对企业的生存发展具有很重要的意义。随着质量管理的不断发展，质量管理由以前的重在结果转变为目前的重在预防，要变“事后把关”为“事前预防”，变管理结果为管理因素。因此在实施质量管理时要从影响产品质量的因素入手，进行预防管理。纵观整个生产过程，造成产品质量波动的原因主要有6个因素，即：人、机（机器设备）、料（材料）、法（方法）、测（测量）、环（环境）这六大因素。下面对这六个因素及预防控制措施进行简单的介绍和说明。

造成产品质量波动的6个因素：

a）人：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器：机器设备、工具的精度和维护保养状况等；c) 材料：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境：工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

各因素的分析及主要预防控制措施：

1、操作人员因素

凡是操作人员起主导作用的工序所产生的缺陷，一般可以由操作人员控制。造成操作误差的主要原因有：1）质量意识差；2）操作时粗心大意；3）不遵守操作规程；4）操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。主要控制措施有：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过人员的适当调整，消除操作人员的厌烦情绪；（5）强化自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素

设备不但包括生产作业设备、机械及装置，还包括刀板、模具、夹具、量具等相关物品。主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，对所有的设备日常检修及使用都要制定相应的标准，并按标准定期检修维护。（2）采用首检制，以核实机器的准确性、精确性。设备的管理要尽可能的提早发现设备运转的不良情况并分析原因，采取适当的措施，进行预防性维护，防患于未然。

3、材料因素

主要控制措施有：（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

4、工艺方法的因素

工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。

工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。

工艺方法的主要控制措施有：（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工过程出现偏差；（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；（4）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。（5）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。

5、测量的因素

主要控制措施有：（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用具有所需准确度和精密度能力的测试设备。（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。（3）规定必要的校准规程。其内容包......余下全文>>