现场管理三要素

一：现场管理的范围

1）物：如资产、机具、物品、档案……2）地：如位置、交通、产地、市场……3）时：如进度、期限、流行、大小月、淡旺季……4）事：如薪资奖工、绩效考核、政令发布、标准推行……5）人：如士气、向心力、效率、沟通交流…… 1 . QRK （质量控制环）大众在保证及改善产品质量方面不可缺少的一种手段。 QRK 就是一个封闭的工作过程，在这一过程中 ORK 成员负责对自己工作的检验，了解并能发现自己工作中的缺陷，对缺陷记录，并尽可能地排除缺陷以及产生缺陷的原因。现引入的计算机系统，称为 E-QRK，已经开始试用。2 、物流篮在大众一汽厂总装车间运用的一种先进物流形式。是按流水线的车型帕兴承颍 蛴∨淞锨宓ゲ⒏ 菖淞锨宓ィ 诖⑽锴 宓ド系牧慵 凑沼昧恳灰荒贸觯 胖迷诹铣档墓娑ㄎ恢茫 膳渌腿嗽彼椭亮魉 呒纯墒褂谩S行П苊饬斯と顺ぞ嗬肴×希 岣吡俗芭湫 剩 Vち硕ǖセ ⒉傻ナ缴 ?/P>3 、休息岛工人们总结经验、交流信息的地方。每天在午饭后休息、下午下班前聚集的地方。4 、模块化装配流水线将汽车的零件装配划分为五大块：主板块、驾驶舱模块、门装配线、前围模块、底盘模块。其中组装较为繁杂的驾驶舱板块、前围模块、底盘模块被形象地比喻成车子的大脑、脸和脚。工人把零件组装成大板块后，由机器填装进车身，极大地降低了劳动强度，提高了劳动生产率。5 、合理化建议平台全员参与管理的一种形式。运用计算机建立一个系统平台，每个员工都可以随时登录，提出自己的意见、建议。在计算机屏幕上可以看到信息的流传和处理结果以及获得的相应奖励。透明和反馈及时是合理化建议平台有效开展的保障，极大的调动了员工生产的积极性和主人公的意识。6 、 POKA — YOKE源于日本，即认为人总是要犯错误，把人简单化的管理理念。在大众生产车间的一些工位和技术设置上有这方面思想的体现。比如，在电源接口多的地方，每个插头和接口都有细微的差别，这样就避免了工人出现差错。7 、贴纸划割机为防止装配划伤车身发明的，用于裁剪贴纸的工具刀。使用简便又准确，同时还又避免了浪费纸张。8 、检修反光镜以往在检测车底、车顶焊接点时，非常费劲，工人分别在检测台的上下方都装上一面狭长的镜子，所有的焊接点就多反映在镜子上，检测的时候非常方便，一目了然。9 、润滑油的防灰尘小瓶子普通的瓶子装润滑油很容易掉进灰尘，而且刷润滑油的刷子又容易粘上灰尘，工人们在瓶子里装上一个活筛网状漏斗，把灰尘过滤掉。同时瓶盖大小只够插进刷柄，减少灰尘掉入。——现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。也就是以下要介绍的5M1E分析法。首先我们来了解一下什么是5M1E？a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等；e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就......余下全文>>

二：现场管理的实施

现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：1. 治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；2. 专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；3. 优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。

三：精益现场管理的要素

现场管理是由人、物、场所三个要素构成的。任何生产活动都离不开人、物和场所这三个必备的条件，在通常情况下，人、物、场所各有三种状态。

1、人的状态

人的生理、心理、情绪各自会有周期性的变化，科学家研究证实，人自出生开始，就存在一个自动的生理曲线，每23天是一个体力的周期；每28天是一个情绪的周期；每33天是一个智力的周期。由于三个周期长短不一样，会产生不同的状况，据此可以把人的状态分成三类：A状态是指员工的生理、心理、情绪都处于高昂、充沛、旺盛的状态，能够高质量地连续作业；B状态是一种需要改善的状态，即员工的生理、心理、情绪、技术出现了部分波动，需要调整和改善；c状态是指员工的生理、情绪、智力都处于低潮，技术也处于不熟练的状态，此时应注意避免造成事故。

2、物的状态

根据物的放置，可以将物的状态分为三种。A状态是指物的放置处于人和物立即结合的状态，即需要的物品随手可取，不需要的可以随时转换；B状态是指物的放置要想和人结合，需要经过寻找和转换，A、B两种状态是以人为界限来划分的，以和人结合的紧密程度为衡量标准，在现场，不可能将所有的物品都变为A状态，需要有一些物品处于B状态，比如货架和仓库的物品就是B状态；c状态是指物处于不需要和人结合的状态，包括废弃物、垃圾、边角余料和现场不需要之物。

3、场所的状态

场所也有三种状态，A状态是指有良好的作业环境，在现场T作中，工作的面积、通道、加工方法、通风设施、温度、光照、噪音、粉尘、入的密度等等，所有因素都能满足人的生理和心理需要；B状态是指需要改进的场所环境，比如某些环境能满足生产的要求，却不能满足人的要求，这样的场所就需要改进；c状态是指现场的环境既不能满足人的生理和心理的需要，又不能满足产品加工的需要，应该通过彻底的改善来消除这种状态。

三态结合的组合状态：分析了人、物、场所三种状态，将它们组合起来以后，又出现三种状态。A状态是指人、物、场所都在良好的情况下，三要素能和谐、紧密地结合在一起，这种状态有利于连续作业，是最好的状态；B状态是指三个要素在搭配上，不同程度地有一些需要改进的地方，还不能充分发挥各要素的潜力，或者部分要素处于不良好的状态，也称为需改进的状态；c状态是一种严重妨碍作业、不利于现场生产和管理的状态，需要立即进行彻底的改造来消除。

定置管理是指物品、场所、人必须严格地按科学的位置固定。即永远保持A状态，不断改善B状态，随时清理c状态。通过这三个“永远”、“不断”和“随时”，使生产能够在时间上、空间上、数量上加以计划、组织，形成一个全过程的动态控制，强化物流管理，实现物和现场管理的科学化、规范化和标准化。

良好的现场管理，可以用八句话概括，那就是：生产均衡、调度有方；作业标准、质量保障；隐患消除、设备正常；物料定置、流动通畅；节能降耗、安全预防；原始记录、信息畅通；作业环境、洁净明亮；纪律严明、士气高昂。

四：生产现场管理的五大事是什么

一．现场管理的含义

现场的概念

广义上指企业从事开发、生产与销售活动的场所。狭义上指制造产品或提供服务的地方。本讲义指制造产品的场所，因为现场往往是最受管理部门忽视的领域。管理部门若能注重“现场”，则会发现有很多的机会可以使公司经营得更为成功、更有利润！

生产车间是制造企业的主战场，产品质量、生产效益、成本损耗和员工士气基本源于生产车间管理，一线干部的管理水平、基层管理人员管理技巧的好坏，直接影响企业的经营绩效。因此，尽快让一线干部掌握科学的管理知识，灵活地运用各种科学管理手段，对提高和稳定产品质量，降低成本，提高现场管理水平很有裨益。

二.现场管理的目标

就生产现场管理而言，当100％地发挥了人??物??设备所具有的能量时，就意味着可以生产出符合质量（Q）??交货期（D）??成本（C）预期目标的商品。

为了很好地发挥生产活动的效率，将产品制造中的基本思想定义为：“质量基准??浪费的彻底排除”。以这个为基准去追求目标的实现。

现场管理中的基本思想是实现“质量基准、杜绝浪费”。

三.现场管理中的质量基准

质量基准意味着：在与产品制造有关的所有的部门和所有的人所从事的所有活动中，通常优先考虑获得用户满意的质量问题后才付诸行动。为了获得市场竞争的优先权，首先确保质量是第一位的。即使一万台车有一台车不好，这台不好的车如果送到用户手中，对于那位用户来说，他可能不会再第二次购买此品牌的汽车了。

采用现场管理中的“质量基准”方式进行工作时，要将达到用户满意程度的恰当质量水平的理念贯穿整个自己所在的工序，而且要制定对后续工序提供100％质量保证的生产方式。另外，及时捕捉后工序的质量信息，通过在本工序内确切的循环运行，以提高每一个人的工作质量也是极为重要的。

当然，树立“后期工序就是用户”的观念，进行“全数保证质量”的实践，才能谈得上质量基准的工作方法。

恰当的质量：在满足用户要求的基础上，生产方追求效率的质量水准。

四.现场管理中的杜绝浪费

浪费可以分成三大部分。

（1）杜绝丧失机会的浪费

所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。不能满足用户的要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手可得的利润。

因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。通常有必要设制依据已确定的目标能够确保稳定运行的Q??D??C管理体制。

另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展加强管理是很重要的。

（2）杜绝资源浪费

所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源（人、物、设备）不能充分地活用，主要有“停顿??搬运??检查??加工??操作??设备”等六方面的浪费现象。

在现场管理中，为了杜绝这些资源的浪费，有必要竭尽全力将生产三要素的人、物、设备的投入资源控制在最低限度，将Q、D最大限度地提高，这些浪费的改善并不能完全解决制造现场发生的浪费。首先对自己可以完成的部分，立即进行改善是很重要的。对于自己不能解决改善的设计上及设备上的浪费等问题，应积极地取得相关部门的支持。

（3）杜绝因错误工作方法造成的浪费

工作方法浪费中，有以下几种浪费：

随着时间的推移，人及生产条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度，称之为“缺乏连续性而造成的浪费”。

各种各样的人讨论相同的事情，不能谋求技术诀窍的有效活用，......余下全文>>

五：如何做好现场管理？

怎样改变现场管理落后局面？怎样才能使管理规范化？怎样才能有序工作？怎样才能使我们的头脑开窍？怎样来根治这些疾病？怎样来对症下药？所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。

二、如何向现场管理要效益？

简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。

1、工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？

有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”

2、平面图上调一调

有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

3、流水线上算一算

生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间......余下全文>>

六：tpm精益管理"三定三要素"指的是什么

三定

1.定点：明确具体的放置位置

（1）模具架的1层？2层？3层？在一层中的何位置？左？中？右？

（2）作业台左边？右边？下面？上面？

（3）清扫清洁工具应放在何处？

（4）使用“5S定点?定量标签”

2.定容：明确使用的容器之大小、材质。

（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。

（2）容器上要有标识，最好再使用颜色进行区分管理（目视管理）。

3.定量：规定合适的数量

（1）相同的容器所装的数量应该一致。

（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。

三要素

（1）场所---什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然

（2）方法---所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。

（3）标识---标识是使得现场一目了然的前提。更多内容可以咨询www.chinatpm.com TPM咨询客服。

七：什么是安全三要素管理法

一是强化安全意识，安全理念深入人心。闻喜分公司大力推行安全文化建设，组建安全教室，将安全理念、安全标语上墙，营造浓厚的安全宣传氛围。走进生产车间，周围立柱、墙上挂满“安全生产人人有责、关爱生命，安全发展”等安全警示标语，劳动防护用品、安全带、防毒面具存放在指定的玻璃柜，职工安全作业证统一放在专用盒里，形成一种浓浓的安全气氛。

二是严格安全操作，增强职工队伍安全意识。闻喜分公司通过开展“上安全岗、干标准活”活动，由车间主任、安全员为上岗职工现场岗位讲解安全操作法、安全注意事项，要求上岗职工严格按照安全操作规程工作。重点对员工自身的安全防护、自救互救知识、安全法律法规政策及劳动纪律，进行车间级安全教育培训，系统强化职工队伍的安全意识，提高安全操作水平。

三是领导身体力行，强化安全教育和安全责任。闻喜分公司要求车间主任每天必到生产现场亲自查看安全工作，对违反操作规程和劳动纪律的行为，组织全车间召开专题会议研究讨论、讲评，坚持“连带处罚”，即不仅处罚“三违”人员的安全分，还同时考核安全员和车间主任的安全工作。

《？不知道对不对啊，仅供参考~~~：》

八：如何开展企业车间的现场管理工作

1、健全车间生产组织，合理组织生产

车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。

2、完善车间管理制度

车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。

3、加强劳动组织

劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。

4、加强工艺纪律

车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。

5、大搞技术革新，促进技术进步

车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。从技术上保证车间提高生产效率，以促进生产力的发展。

6、管好、用好固定资产

机器设备是车间生产的主要手段。车间要保证生产任务的完成，就要不断提高设备的利用率和完好率，建立科学的设备使用、维护制度，监督设备使用状况，定期组织设备的中修和小修，不断加强设备和工具管理，防止设备和人身事故，保护工人身体健康，实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产。

7、加强核算工作

车间是企业内部的一级核算单位。车间核算由技术核算、统计核算和经济核算三个部分组成。一个企业能否取得良好的经济效益，很大程度上取决于各车间的生产经营效益，而生产经营效益只有通过核算才能有效地反映、控制和监督。加强车间核算工作，做到心中有数，才能对车间各方面的工作提出切实可行的改进措施，使车间管理水平不断提高。

8、建立车间指标体系

根据车间管理所要解决的问题和要达到的目的，建立起一组能充分反映目的、衡量方案优劣的评价指标体系，然后，确定这些目标的要求值和目标的性能特点。

9、车间利润评价

车间管理系统的分析和评价，是以价值为标准来评定的，即以产生的经济效益、社会效益以及投入产出之比来评价的。车间对管理系统的评价主要是从利润这一角度来评价，即对收益和费用进行综合考虑。评价以模型为基础，通过数学分析，以利润的大小来衡量。

二、如何进行车间管理

车间管理是公司经营计划实施的主体，管理过程的顺利与否，直接关系到公司方针目标能否顺利实现，而作为一名生产车间的管理者，其管理的好坏，决定了车间生产的正常运作。那么，怎样才能做好生产车间的管理工作，怎样才算是一个合格的、优秀的生产车间管理者呢？在此，我个人从以下几个方面谈谈自己粗浅的看法。

第一条、作为一名优秀的生产车间管理者，应是公司企业文化的积极推......余下全文>>

九：生产现场十大管理问题ppt

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。

二、如何向现场管理要效益？

简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。

1、工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？

有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”

2、平面图上调一调

有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

3、流水线上算一算

生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会......余下全文>>

十：生产车间现场管理类培训课件

生产车间现场管理 课程内容，主讲 陈鹏老师

第一部分、如何做好现代管理

◆认识现代管理的精髓

◆80\90后的管理

◆现代现场管理工作重点

◆认清制造业发展的四个方向

◆现场的信息管理的技巧

◆信息管理在设备管理中的应用

◆在实际操作中搜集信息

◆信息管理在物料管理中的应用

◆信息管理的广泛应用（举例）

第二部分、实现现场管理规范化与作业标准化

◆通过标准化获得稳定作业

◆现场管理作业的标准化

◆认识标准作业与非标准作业

※案例分析：VCD欣赏

◆标准化作业的三要素

◆如何设定标准化作业

◆作业标准化与标准工时管理

◆运用标准工时确定人工用量

◆运用标准工时进行绩效考核

◆现场作业标准维持和改进

◆建立并应用生产工序标准化

◆作业标准书之构成要素

◆作业标准化及标准文书的重要作用

◆运用好OPL

※案例分析：五百强企业OPL应用

第三部分、员工培育与现场工作教导

◆学习型环境的创造

◆搭建学习交流平台

◆成立专项俱乐部、项目小组及相关协会

◆定期经验交流会

◆养成现场OJT教育习惯

◆个人学习与班组学习

◆如何成为学习型员工

◆团队学习的技巧

◆案例：丰田公司现场OJT教育

◆案例：现场OJT教育室VCD欣赏

◆班组学习的活力激发

◆建立配套的激励制度

◆指导员工的误区及技巧

◆多能工的训练

◆正确的员工培育四阶段法

◆教导前的准备事项

◆时间表和工作分解表的制作

◆工作就是培训

◆持续的OPL教育

◆案例：VCD欣赏

◆工作教导应有的理念

第四部分、现场质理管理与控制

◆品质管制的时代的观念与态度

◆强化管理者的品质意识

◆产品质量零缺陷管理

◆产品品质变异的来源

◆防止品质变异的关键要素

◆如何预防不合格的产生

◆品质管制时代应有的观念与态度

◆品质管理的六个三认识

◆戴明循环PDCA应用

◆如何引导所属员工树立质量意识

第五部分、夯实管理基础7S持续与升华

◆正确认识现代7S活动

◆7S推行的误区与推行技法

◆现代7S推行的三个原则

◆如何正确使用7S工具

◆成功推行7S要领和有效技巧

◆现代7S活动的开展实战指导

◆使企业7S活动不再流于形式

◆实例分享:7S推行图片展示

◆现场7S持续、深入与升华

◆实景拍照及摄像前后对比法

◆案例：7S在企业难点分析对策

第六部分、现场目视管理技术的运用

◆全面目视化管理

◆目视化管理的范围

◆目视管理的水准

◆目视管理工具的应用

◆彻底目视化管理的实施方法

◆图片：著名企业目视管理图片

◆图片：著名企业目视化管理图片

思考：结合企业实际,想一想哪些方面运用目视化管理?

◆看板管理与现场

◆看板管理的三大原则

◆看板在不同企业现场中的应用

◆看板制作和设计要点、技巧

◆稳健推进看板管理

◆自已动手做做看

◆现场演练：自已动手做做看

第七部分、发掘问题与系统解决问题

◆如何发现问题

◆问题的发生类型

◆问题分析与解决的正确程序

◆基本......余下全文>>