一：精益生产和精益管理的区别
精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
1985年，IMVP组织了一支国际性的研究队伍，耗资500万美元，历时五年，对全世界17个国家地区（北美、西欧、日本以及韩国墨西哥和中国台湾等）90多个汽车制造厂的调查和对比分析，写出了大量研究报告，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”（lean production）。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益思想
沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1996）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda,不断完善，达到尽善尽美。
内涵
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人......余下全文>>
二：企业如何实行精益生产？
有几个关键要素：1. 高层领导对精益的认同和推行过程的大力支持（以便在推行过程分配资源和消除瓶颈）2. 建立公司内部精益团队的组织架构 3. 对中层高层人员的精益生产方面知识的培训。如果条件允许在推进过程中可以请资深的顾问在开始阶段来帮助推行，这样有外部的压力，做起来大家动力会大点
在达到以上条件后，1. 现场诊断 2.发现存在的问题 3.制定相应的推进计划
技巧提示：最好先选好试点，不要全面铺开，不然到后面只会变为形式。不同企业有不同的推进方式 要结合自身的情况去做
在推进过程中人的因素可以说是最关键的，让大家理解和接受然后执行是需要时间的，所以那些认为几个月就可以搞精益的企业最好不要搞，否则出现任何问题 公司都会赖在精益上。
三：哪些企业需要实施精益生产？
存在以下问题的企业应当考虑导入精益生产：
1、产能不够无法满足市场需求；
2、不能按时按量交货；
3、库存太高，积压资金；
4、生产成本太高；
5、质量无法满足客户要求；
6、人员效率低下；
7、问题重复发生，每日忙于救火；
8、研发能力不够，量产时浮现大量问题；
9、供应商无法准时保质保量交货；
……
以上这些问题，精益生产都能一一解决掉，因为精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
【精益生产的目的】
精益生产的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
【精益生产的浪费原理】：
并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。这里所讲的浪费是指：
1、生产过量的浪费；
2、误工造成的浪费；
3、搬运上的浪费；
4、加工本身的浪费；
5、库存的浪费；
6、操作上的浪费；
7、制成次品的浪费；
8、管理的浪费。
内容摘自：天行健咨询公司
四：精益生产管理如何在企业落地？
第一、正确理解精益生产的理念：精益生产的核心是消除浪费，用精细化的管理工具、方法完成各项生产任务。作为企业领导者要正确认识这样的观点，并传导给企业的每位员工，先在员工的心里树立信心，精益生产管理是为我们解决问题的，是为企业、为员工提升收益的先进管理工具。
第二、正确面对企业存在问题：“当局者迷”前人经过经验总结说出的话是有道理的。在企业呆久了形成了习惯，对很多看起来不合理的现象已经觉得不是问题了。这时候就需要借助外力来发现问题、解决问题，通过系统的管理评价工具来诊断企业管理现状，并且正视问题，想方设法去解决。
第三、领导一把手亲自带队，坚定决心立军令状：任何改革都会有阻力，特别是改变人的习惯阻力更大。企业管理变革就是要打破日常的工作习惯，用创新的思维去管理企业各项工作。所以在精益生产管理变革过程中公司领导、各部门负责人要起带头作用，遇到问题时决不能退缩，应该通过调整项目开展方式和调配相关资源来解决问题。
第四、精益生产管理项目推进方式要讲究：精益生产管理是一个系统项目，不是做一两个项目就成功的。从企业角度来说希望获得更多的市场份额，那么在拓展市场就需产品质量过硬，而且在销售价格比别人低时还有较大的利润空间。作为生产制造系统来说就要把相关指标控制好，如质量要稳定、生产效率要提高、成本控制在合理范围内，生产过程中不能出安全问题。想把这些指标控制好，作为管理者就需要把生产现场、生产设备、员工作业方式形成标准化，员工在以标准作业过程中发现的问题，通过持续改善的平台去解决。这些生产业务控制需要管理者去建立相应的管理平台，而不单是建立标准让员工机械的执行。所以精益生产管理是建立N多个管理平台，让员工在里面自动、自发的开展工作，而不是靠强压政策去推行精益生产。
第五、精益业绩要量化，凭业绩提高收入：人都是理性的高级动物，没有好处的事很少人去做。企业员工按要求完成了工作，有些还创造性的完成，做得好的员工收入相应的要比做得差的员工要高。那怎样评价？这时需要一套正确评价员工业绩的管理方法，那就是绩效管理。通过指标量化，定期评价区分员工贡献，充分发挥员工的智慧去解决生产过程中的问题。当员工遇到能力不足时，还需要配套相应的培训体系去提升员工的管理及技术水平。更多关于精益生产内容请参考www.cqxyw.com
五：精益生产可以给企业带来的好处有哪些
1.消除浪费：精益的核心就是消除企业运营过程中不为企业产品和服务增加价值的环节，能有效降低成本。
2.降低库存：精益生产（准时制生产方式：在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品）能大幅降低库存，节约空间和提高资金利用率。
3.关注流程：有什么样的流程决定了企业有什么样的效益，在精益生产管理中，非常关注流程管理，从而实现企业总体的高效益。
4.快速应变：缩短生产周期，增强企业的快速应变能力以适应现在的多品种小批量的生产需求。
5.零缺陷：建立一个“零缺陷”保障的品质系统，一次将事情做对。减少或杜绝检验、返修、重工等时候补救行为及其所带来的高成本。
6.顾客需求才生产：既可以保证物流的平衡，减少任何过早或过晚生产给企业造成的损失。
7.标准化与工作创新：通过归纳将优秀的做法总结固定下来，减少对人员经验的依赖，从而达到效率最大化的一种手段。同时标准化仍然需要工作创新不断改进和完善，最终做到持续保持技术领先。
8.尊重员工：给员工授权，精益管理生产任何员工都能给上级提交改善方案和拉动安灯，哪怕是第一天上岗的新员工，而且不会因为拉错安灯而受到责备和处罚。人都需要尊重、不管是员工还是老板，人都有发挥自己智慧的欲望；肯定员工的改善成果，并给予奖励。非常有利于形成优秀的企业文化。
9.团队合作：精益生产的很多活动都是以组建跨部门团队的形式开展的，非常有利于训练企业的跨部门合作能力和提升企业的凝聚力。
六：精益生产管理包含哪些方法
拉动式准时化
生产 以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并禒化。
七：精益生产管理对企业改进生产过程有哪些意义?
精益生产管理对企业改进生产过程意义：
一、改进生产过程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
1、消除质量检测环节和返工现象
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”(Poka-Yoke )的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
2、消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
3、消灭库存
把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸡止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:
①同步
在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
②平衡
合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品操作性时间(Tact time)相匹配。单件产品操作性时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。
二、改进生产活动
仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个个活动，以更好的配合改进过的生产流程。在库存没有或很少的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
1、减少生产准备时间
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。具体有如下的做法:
①列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
②辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理)；哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)；
③尽可能变内在因素为外在因素；
④利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
2、消除停机时间
全面生产维修(Total Productive Maintenance, TPM)是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
①例行维修-操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养；
②预测性维修-利用测量手段分......余下全文>>
八：精益生产管理包含哪几方面的内容?急
精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。精益管理的主要内容至少包括：
⑴对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
⑵精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
⑶准时制(JIT)的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
⑷企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
⑸防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误，降低各类质量事故和安全事故。
⑹企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。精益管理（www.chinatpm.net）企业的发展和运作不是以行政命作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。
九：精益生产可以为企业带来哪些改善
实施精益生产可以得到以下改善：
1、精益生产以简化为手法，流水线上一切不增值的活动（浪费）都要消除。为根绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位；
2、实行精益生产后，出成品会更快，生产出产品能在很短的时间内生产出来，半成品积压的情况基本上杜绝了，有效预防批量制造质量问题的发生；
3、实行精益生产，所需操作工人相对减少。推行精益生产后，由其带来的高效率及打造自动自发功能，比传统生产所需人员减少10%～20%；
4、实行精益生产更方便管理。精益生产是连续性的，前一工序做完，后方就能进行后道工序的生产，所以这种紧迫感使工人不得不加速生产的速度，然后使生产现场气氛高涨。对于管理者而言，不会再像曾经那样费尽心思考虑如何去管理员工，由于员工都在一门心思的生产，然后监督了生产员工工作能力的一起也极好的约束了员工，真实做到了自我管理。
内容摘自：天行健咨询
十：企业推行精益生产的意义
精益生产是一个企业工作的重要工作，对一个企业来说，提升企业现场管理工作有很明显的效果。
精益生产通常是通过对企业内部的变革，在最短时间内，减少企业的生产浪费，提高企业生产效率,最市场需求做出最快反应。以下将为您分析精益生产在企业节省时间，降低生产浪费，提升生产效率的过程中起到六个作用。
1、减少不良产品及其维修方面的浪费。企业在生产过程中肯定会有不良品的出现,而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理,而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。
2、减少多余的加工浪费。所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,第一方面指的是多余的加工,另一方面指的是多余的时间以及设备。
3、减少因内部搬运带来的人力与空间的浪费。在生产过程中如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况，在这样的搬运过程中，就需要人力进行搬运，同时也需要浪费一定的空间。
4、减少因库存积压带来的浪费。大量的库存是不好的现象。由于库存太多,这样肯定会出现一种情况。就是有故障的,计划有误的,品质不一样的,能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起。不利于分门别类。
5、减少非即时性生产造成的浪费。生产过多,提前将生产的费用用掉了,这样会带来由于等待而带来的浪费。
6、减少因管理不到位造成的浪费。企业在问题的发生以后,企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施,而即使是最好的补救措施也会产生一些浪费,而其中最重要的浪费就是由管理中不到位造成的。
企业的精益生产过程，需要企业内部管理人员与员工的上下配合，齐心协力，才能妥善落实，达到实际效果。
对于企业推行精益生产来说，是一个非常麻烦的问题，不过精益生产咨询活动是能最好推行精益生产的活动，也是企业中最简单的一种活动。
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