灌桩注意事项

一：钻孔灌注桩的注意事项

灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。

钻孔灌注桩施工注意事项

1、准备阶段

（1）施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。

（2）桩位放样。测量人员将4根直径400mm的钢管打入强风化层作为定位桩。

（3）将吊装工字钢焊接的钢围堰导向桩与定位桩分层联结固定，确保导向框位置准确。

（4）插打钢护筒。钢护筒壁厚12mm，根据各墩不同地质情况决定护筒长度，护筒下沉深度穿过覆盖层。

（5）插打钢板桩围堰。采用拉伸——Ⅲ型钢板桩沿导向框排列。用Dz-60Y型振动锤振动下沉，直至穿过覆盖层为止。

2、钻孔阶段

（1）安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

（2）用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。

（3）钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在黏土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。

（4）孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

（5）钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。

（6）钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.0～1.5m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。

3、清孔阶段

（1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。

（2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2-O.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要唬投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。

（3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。

（4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。

4、钢筋笼的制作及安装注意事项

（1）钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。

（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣，孔底沉渣厚度≤200mm。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4小时。

（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。

（4）在钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便于需要时凿出预埋件。

5、灌注混凝土注意事项

（1）砼坍落度16～22cm、粗骨料粒径小于40mm。

（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。

（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜......余下全文>>

二：冲孔灌注桩的冲孔灌注桩注意要点

导管的构造和使用应符合下列规定：1、导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，其他每节长度2.53m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；2、导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；3、每次灌注后应对导管内外进行清洗。灌注水下混凝土的质量控制应：1、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；2、应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于1.0m；3、导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；4、灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；5、应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标高按设计标高加800mm进行检查。6 在灌注前必须控制好泥浆的含水率及泥浆比重，这是影响桩基质量的很重要因素。水下灌注的混凝土应符合下列规定：1、水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；2、水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。3、水下灌注混凝土宜掺外加剂。4、砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；5、成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。6、砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。

三：钻孔灌注桩的混凝土按什么方法进行灌住?应注意哪些事项?

灌注水下混凝土。

(1) 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度≥1m的要求和填充导管底部的需要。所需混凝土数量可参考以下公式计算:

V＝

式中V＝灌注首批混凝土所需数量（m3）

D—桩孔直径（m）

H1—桩孔底至导管底端间距一般为0.4m

H2—导管初次埋置深度（m）

d—导管内径（m）

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）即h1＝Hw .rw/rc

Hw—孔内水或泥浆的深度（m）

rw—孔内水或泥浆的重度（KN/m3）

rc—混凝土搅和物的重度（取24KN/m3）

此外，首批砼总需要量还应考虑扩孔系数的影响。

(2) 首批混凝土下落后、混凝土应连续灌注。随着砼的不断灌注，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼的深度控制在2~6m。

(3) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时应降低混凝土的灌注速度和减少埋管深度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管使其底口高于骨架底部2m以上才能恢复正常灌注速度。

(4) 灌注桩的桩顶应比设计标高高出0.5~1.0m，以保证浮泥清凿干净和桩顶砼强度。

(5) 拆除导管应根据实际埋管深度安排，不能凭感觉，避免人为造成断桩。

(6) 拆除导管速度要快，以加快砼灌注速度和保持连续性。

(7) 灌注水下砼应及时做好记录，根据实际灌注量计算扩孔率，为后续钻孔施工提供数据。

(8) 灌注过程中，及时将孔口溢出的泥浆用泥浆车运走或引流至固定地点，待蒸发晾干后，运走处理，防止污染周围环境。

四：钻孔灌注桩施工时应注意那些问题？

控制点有：有效桩长，桩径，钢筋笼长度，混凝土标号，泥浆比重。

施工中应注意：

l 测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大。

2 单桩承载力达不到设计要求。

3 成桩中断事故。如钻孔灌注桩塌孔，卡钻。

4 灌注桩成桩质量，包括沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计要求、钢筋错位变形严重等。5 断桩。灌注砼施工质量失控，发生断桩事故

6 桩基验收时出现的桩位偏差过大。

7 灌注桩顶标高不足。常见的有三种，一是施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇；另一种虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后出现桩顶标高不足。

五：预防钻孔灌注桩断桩要注意哪些问题

预防措施：

防止导管进水，避免埋管、堵管，提高清孔质量检测及质量控制；混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。灌注砼应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的砼要足量，避免埋下质量事故的隐患。

处理措施：

加强对混凝土及其原材料的试验断桩或夹泥在靠近桩的顶部时可以凿除桩头，清理干净后进行干混凝土的浇注进行接桩；如果靠近桩下部时，可以采用压浆排除法；断桩如发生在较深的位置，可以用冲击钻冲碎断桩并清除，然后重新灌注；在桩周围施作加固桩。

六：人工挖孔灌注桩的特点和注意事项。

特点：单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小，可一柱一桩，不需要承台，不需要凿桩头。可直接检查直径、垂直度和持力土层情况。可多桩同时施工，速度快。但桩成孔工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题。

注意事项：(1)保证桩孔的质量 (2)防止工程质量事故

(3)人身安全：塌孔、窒息、触电

七：钻孔灌注桩注浆注意事项

既然是设计要求，就是预先知道桩端持力层需要加固。

1. 桩端直径大于1000的应预埋2-3根注浆管；

2. 控制好浆液稠度、注浆压力，防止泄露；

3. 重要的是控制、掌握好浆液的凝固时间。

以预防浆液失散造成“无底洞”及太薄；或难进入形不成预想的大蒜头形浆体。

八：何谓水下灌注桩，施工需要注意什么

水下桩基础施工的方法有:

灌注桩施工

灌注桩，是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。灌注桩能适应各种地层，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。但其操作要求严格，施工后需较长的养护期方可承受荷载，成孔时有大量土渣或泥浆排出。根据成孔工艺不同，分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩、套管成孔的灌注桩和爆扩成孔的灌注桩等。灌注桩施工工艺近年来发展很快，还出现夯扩沉管灌注桩、钻孔压浆成桩等一些新工艺。

灌注桩施工-干作业成孔

干作业成孔灌注桩适用于地下水位较低、在成孔深度内无地下水的土质，不需护壁可直接取土成孔。目前常用螺旋钻机成孔。

施工工艺流程

场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔质量检查验收→吊放钢筋笼→浇筑孔内混凝土。

施工注意事项

①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。

②发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。

③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况，应停止钻孔，同有关单位研究处 理。

④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5m以上，再重新钻进。

⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。

⑥孔底虚土尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理，然后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。

螺旋钻机

螺旋钻孔机是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升排出孔外。

钻孔机由主机、滑轮组、螺旋钻杆、钻头、滑动支架、出土装置等组成，用于地下水位以上的粘土、粉土、中密以上的砂土或人工填土土层的成孔，成孔孔径为300mm～600mm，钻孔深度8—12m。配有多种钻头，以适应不同的土层。

1一电动机；2一变速器；3一钻杆；4一托架；5一钻头；6一立柱；

7一斜撑；8一钢管；9一钻头接头；10一刀板；11一定心尖

在软塑土层，含水量大时，可用疏纹叶片钻杆，以便较快地钻进。在可塑或硬塑粘土中，或含水量较小的砂土中应用密纹叶片钻杆，缓慢地均匀地钻进。操作时要求钻杆垂直，钻孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到石块等异物，应立即停机检查。全叶片螺旋钻机成孔直径一般为300~600mm，钻孔深度8~20m。钻进速度应根据电流变化及时调整。在钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到塌孔、缩孔等异常情况，应及时研究解决。

灌注桩施工-泥浆护壁成孔

泥浆护壁成孔灌注桩施工

泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环回转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。

施工工艺流程

(1)测定桩位。

平整清理好施工场地后，设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置，并做好标志。施工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。

(2)埋设护筒。

护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，......余下全文>>

九：桩基安全施工注意事项？

1. 进入施工现场必须穿戴合格的工作服，严禁酒后进入施工现场。

2. 施工场所应保持整洁，垃圾和废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”。

3. 井口作业人员不得坐在护栏或井口边缘，不得骑坐在栏杆上；不得站在栏杆外作业或凭借栏杆起吊物件。

4. 井下作业人员使用绳梯或钢筋爬梯上下时必须使用攀登自锁器。

5. 井孔上下应有可靠的通话联络。井下有人作业时，井上配合人员不得擅离职守。下班时，必须盖好孔口或设置安全防护围栏。

6. 上班前应对井孔护壁、孔内气体等进行检查，确保符合安全要求。作业前，应先向孔底通风，然后人员方可下井作业。

7. 井下作业人员应勤轮换，一般井下连续作业时间不宜超过3h。

8. 在挖孔作业中，当出现孔壁塌方、流砂及冒水现象严重时，井下人员功立即撤至地面，并在采取可靠的安全措施后方可继续施工。

9. 用于吊土的设备必须安全可靠。从井下往上吊土时，井下作业人员应暂停工作并躲在安全隔板下。

10. 井底抽水或浇灌混凝土时，应待井下人员上地面后方可进行。

11. 施工用电应装设漏电保护装置。井内照明应采用不超过12V的安全电压。

12.井口应设置高出地面15cm的保护圈，以防止地面雨水流入孔内。

井口平台1.5米范围内不得有杂物垃圾等。