提高加工质量的方法

一：怎样提高产品质量

提高产品质量可以这样做：

1 增强相关人员的质量意识

可采取下列方法:

a)通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性,强调人与产品质量的关系,每个人的工作不到位,都可能导致产品不合格.例如,操作人员未按规定操作;设备维护不到位,造成精度不足;产品生产环境维持不到位,导致洁净度、相对湿度等控制不到位;设计人员在产品设计时,对产品性能指标验证不足;未充分考虑产品加工方法;作业指导书(或相应文件)编写不到位;原材料/元器件控制不到位„„

在宣贯过程中,如能穿插具体的实例将更有说服力,同时可避免枯燥性.

b)定期编制"警示"影片,组织相关人员观看,尤其是一线操作人员.

c)上岗前,对相关人员进行质量意识教育,必要时可签定"质量责任书",以约束其质量行为.当然首先要让他们知晓其所负的质量责任,并且评价其有能力完成相应的质量工作.

2 提高设计质量

可采取下列方法:

a)抓源头,切实做好与产品设计有关的评审,满足GJB9001A-2001中相应条款的要求.同时还需关注两方面的工作:

1)了解用户如何使用产品,即实际使用时要求产品达到的指标,含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求,以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差;

2)要让用户了解自己产品的特性,与用户充分沟通,优化产品指标,既要考虑实际应达到的工作性能,同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等.

b)严格执行"设计和开发"程序,对于产品的交付进度有特殊要求的,方式可灵活多样.例如:充分借鉴成熟产品的设计思想,针对不同处进行重点的策划评审、验证等.

c)注重对设计人员进行新知识培训,且要一贯坚持,方式可灵活多样.例如:派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等. 要关注设计评审专家的专业性,要与被评审产品特性相关,且应全面,避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位,即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案. d)对于生产定型,即使用户没有强制要求,各承制单位也应该做,尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品.同时应将相关信息反馈给用户,共同寻求解决方案(甚至涉及技术指标的微调),避免带着问题生产,留下隐患.

3 加强原材料与元器件的控制

可采取下列方法:

a)要充分认识原材料研究的重要性,对原材料性能研究应设立专项.可以采取奖励相关研究成果等方式,以激发科研人员对此工作的积极性.

在对原材料性能未能充分掌握之前,可应用统计技术,统计各材料批次及所应用产品的性能,寻求产品质量的一致性.

b）应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达的设计任务书或相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理；在产品研制的不同阶段，一旦用户对原材料/元器件的要求发生变化，或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变化时，应及时修改采购文件。

采购文件作为采购的源头，应避免出错，否则后续工作都是徒劳的，而且还会给承制单位带来一定的经济损失或带来其它方面的影响。

c）要加强对外协、外购厂家产品质量的控制。除了要执行相应的控制程序外，这里主要

指要加强对外协、外购厂家生产过程的监督，尤其对那些产品质量暂时尚可，但还没有较完善的质量管理体系和质量保证手段的供方（由于受产品数量、特性的影响，通常承制单位只能选择这样的厂......余下全文>>

二：生产车间提高质量的方法

1、通过培训提高质量意识；2、通过奖惩提高产品质量，设定质量目标，达到了就奖励，达不到就处罚，奖励要大，处罚要轻，甚至刚开始可以只奖励不处罚，推行的时候员工就不会有抵触情绪；3、成立QC小组，把影响质量问题的原因都找出来，加强培训，提高质量意识，又回到了第一个问题！希望对你有帮助

三：如何提高加工质量和生产效率

生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。

一．解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。

旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。

那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）;⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。

二．实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。

实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。

实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。

生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料,断料发生,降低生产成本。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。

目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。

三．鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。

“品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点：

一．员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”;②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”; ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。

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四：提高生产产能的方法??

转载以下资料供参考

如何提高生产效率

总体理念

1、 提高生产，制度先行。首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。 　　2、 生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。 　　3、 对人对事，奖罚分明。俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。在一些公司存在这样的现象，业绩好的员工要承担更多的工作，而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，这样肯定会打击优秀员工的工作积极性。 　　4、 工具与技术，双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具。即便是一流的员工，面对必要的工装夹具，也难以达到高效率。 　　5、 激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。 　　6、 增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽，凝聚力强，能顺利完成任务；有的团队成员相互摩擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。同时要增强团队成员之间的交往和意见沟通，增进相互了解与友谊，建立良好的工作关系，提高团队的战斗力。 　　7、建立一支专业化的IE队伍，进行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右.

计算公式

1.1标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 　　直接工时：指直接作业的人员作业工时； 　　间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 　　1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 　　1.3 生产效率： 　　(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－挡产工时+加班工时)) 　　备注： 　　实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算； 　　挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时； 　　加班工时：为增加产量而延长的工作时间； 　　生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时+加班工时) 　　生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。 　　生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－除外时间-人力支援时间

编辑本段提高生产效率之方法：

提高士气

员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为 　　管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要 　　早会……一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作 　　·员工参与管理……员工是直接作业者，全员品管、全员齐心合力，共同进步 　　……管理的公开化（资金、管理计划、工作重点、绩效考核）鼓励员工参与 　......余下全文>>

五：车间生产质量如何提高

一、实施群体网络管理，有效组织生产

针对车间实际情况，结合全厂整体改革规划，在车间管理中，我们逐步摸索形成了群体网络管理模式。即：从纵向管理来说，有车间领导、值班长、班组长、挡车工四个层次；横向管理有劳动管理、质量管理、统计管理、设备管理、现场管理五条经络。纵向四个层次，一级管一级，层层有权、层层有责，上级不越俎代庖，下级有有效的管理幅度；横向五条经络，有组织，有专职，职责也十分明确，把合理的管理层次和有效的管理幅度紧密地结合起来。如以车间主任、值班长为主体的劳动管理，把相对稳定的月度劳动配备作为管理基础，每天根据出勤情况，以组为单位自行调节，值班长全面协调，保证机台开足。以车间质量检验组专职检查为主，班组机台自查自检为辅的质量管理，每天既负责对原辅材料进行检测，将不适用性调节到最低限度，又对机台质量进行严格检查，做到及时反馈，督促改进。以设备主任、保养组为骨干队伍，以班组机台维修保养为辅助的设备管理，既坚持针对机台的清洁、润滑、完好率三个方面进行定期检查，维护保养，又重视对机台进行合理的小改小革，提高设备的工作性能，减轻工人的劳动强度，以调动工人爱护机器的积极性，等等。在横向经络线上，各项管理都有一摊子人，根据不同职能，配备干部、管理人员、检验工、保养工和机台工人。我们车间领导，就做好指挥和平衡协调工作，一方面注意不使一部分干部、管理人员和工人兼任工作太多；另一方面，要求他们压缩管理弹性，强化管理渗透力，力求使他们管理幅度有效率能得到最佳发挥，也使更多的职工有机会投入到车间各项管理工作中来。这样，增强了群体管理意识，76%的车间职工参与各项管理，摆脱了过去那种管理者与生产者严重脱节的现象，促进了车间生产的发展。

二、抓好班组建设，强化基础管理

首先，重视培养组长，形成骨干队伍。我们把责任心强，工作努力，操作技术上也有基础的同志，逐步调整、选拔到班组长岗位上来。加强对他们的培养，除了输送他们参加工会举办的班组长业务知识培训班外，车间还在日常生产工作中，运用各种方法对他们进行了多方面的教育，使他们具备了管理能力、业务能力、协调能力，从而带领全班职工积极完成自己的生产任务。

其次，试行小组核算，落实经济职责。我们从深化企业内部改革的要求出发，针对车间实际，在落实经济责任制方面，试行小组核算的方法，即车间考核到小组，由小组去考核机台和个人，采取对产量、质量、物耗等主要指标和职工的劳动态度实行计分加奖，对出勤、守纪、安全、文明等方面，实行计分扣奖的方法，来进行奖金分配。这比我们原来由车间直接考核到机台、个人的经济责任制方法有三大明显好处：一是职工的管理意识加强了。班组直接搞核算，搞分配，比车间考察得细，在分配上更能体现干好干坏不一样，干多干少不一样，也更能促进大家一起来搞好班组管理；二是经济意识加强了。由于车间以小组为考核对象，指标完成好的小组多奖，遵纪、文明、安全、出勤好的小组多奖，奖金与整个小组的工作相联系，所以促使大家都来算帐，组与组之间开展了横向竞赛，看谁的工作细，算盘精，奖金多；三是定额意识加强了。优质、高产、低耗的定额意识，由原来的机台、个人，扩大到整个班组，他们也讲究打团体冠军，一个机台有问题，大家出主意帮助解决，使薄弱的机台有了依靠，有了信心，有了提高的基础。试行小组核算，实际上是健全了班组管理层次，深化了班组管理幅度。避免了过去粗放管理的弊病。

再次，讲究现场管理，坚持文明生产。抓好现场管理，是企业管理上台级的起点，我们把它列为班组管理工作的重要内容。具体从三个方面提出严格要求：一是要求设备整洁，油路畅通，运转......余下全文>>

六：怎样提高产品质量？

怎样提高产品质量

质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。要求领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。

进料检验（IQC）：对所有进厂的原材料及零配件做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不良品区分开，同时作出明显的标示。根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格作到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。

生产过程质量控制：号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。每一道工序责任落实到人，严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，再由车间主任检验，然后由质检专员或巡检进行抽检，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。车间的产品必须摆放整齐，保持干净、干燥。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。

这个过程要从“人、设备、物料、方法”等方面去进行管理和实施，要求员工的技术、技能达到相关要求。相关部门应不定时对员工进行指导、培训，传授新的技巧及操作方法，规范产品的生产工艺。计量部必须随时保证机器、仪表的完好和正常使用。生产用物料的性能必须达到产品设计的要求。

我们可以参考日本企业的管理模式：

以日立公司为例：日立公司质量管理的核心是全员参与质量管理，其具体体现是“3N、4M、5S”的质量管理模式。

“3N”是指质量管理的原则为“不接受（No accepting)不合格产品、不制造(No manufacturing)不合格产品、不移交(No transferring)不合格产品”。其目的是控制生产全过程的质量，确保经过每位员工之手加工的零部件达到100%的合格率，达到零缺陷的质量目标。日立要求每个操作者将“3N”原则铭记在心，以便使生产的各个环节始终处于受控状态，使生产全过程进入有序的良性循环中。通过执行“3N”原则，日立希望在每一个岗位上，每一个员工中牢固树立起“生产自己和顾客都满意的产品”的市场新理念，形成人人注重质量、环环相扣保证质量的有效机制。

“4M”是指对“人(man)、机器(machine)、材料(material)、方法(methods)”4种质量管理要素的科学运用。即人——激发最大的竞争意识和质量意识；设备——保持最高的开工率和使用率；材料——达到合理的投入产出；方法——应用最佳的手段与途径。其中，突出对人的管理和发挥人的能动作用是“4M”的精髓。日立在中国的企业和日本日立在机器、材料、方法等方面基本上是相同的，唯一不同的是人的素质。要达到国际先进水平，制造一流产品，就必须着力在“人”字上下工夫，变“三个一样”为“四个一样”，使“4M”都能与国际先进水平接轨。为此，上海日立电器公司确立了“以人为本”的建企方针。

“5S”是指进行文明生产的5个管理手段，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的摆在指定位置挂牌明示，不要的则坚决处理掉；整顿是指一经检查发现未作标志又未被处理的物品，现场管理干部将追究当事人的责任；清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具夹等上的灰尘、污垢、碎屑、泥沙等脏物清洗抹拭干净；清洁是指在以上三个环节之后的日常性维持活动，在......余下全文>>

七：如何提高零件的加工质量

通过对零件的加工处理来提高零件的加工质量

比如说在对零件做切割加工和时，硬度合适范围在160HBS-230HBS之间，可以通过热处理或者冷处理塑形变形来达到要求

可以先正火做预处理然后淬火低温回火后精加工来达到加工标准

八：如何提高零件的加工质量

1、认真阅图、充分理解零件质量要求（包括隐含的要求），要全面不遗漏；

2、制定合理的工艺路线，同时制定合理的质量策划，以及质量检测点；最好要有评审环节；

3、根据工艺路线，确认加工设备、工艺参数、检测手段、工序合格标准；主要从人、机、料、法、环各环节来确保加工结果弗正确合理；

4、样件的试制，以确认工艺及质量策划的合理性和可行性；同时提出改善或改进建议，通过评审并实施；

5、批量生产，严格技术工艺制度，确保执行的有效实施。

6、注意事前预防、善于总结、持续改进。

九：主要通过哪些途径或方法提高机械加工质量

方法如下：

1.选用设备要确保精度

2.要制定满足工艺要求的工艺

3.选用的刀具、辅助设施要合理

4.员工的素质要高

5.加工过程工程能力确保CPK值在1.33以上