关键控制点作业指导书

一：食用植物油关键控制点作业指导书有范本吗？不胜感激！

关键控制点也在生产加工的过程中，只是你把它定为了关键控制点。有必要专门做指导书吗？

二：各位优秀的人士，大家好！我现在急需要一份关于分装食用植物油的关键控制点作业指导书，跪求各位帮忙！

关键控制点（过滤）记录

日期

品名数量kg

批号

过滤压力

滤布有无破损

清洗

状况

操作人

备注

标准要求

实测结果

三：标准作业指导书和要素作业指导的区别是什么

标准作业指导书是作业的基本要求和内容的编写。

要素作业指导书是针对质量关键控制点的重要内容和要求的编写。

四：请问各位大侠，植物油分装作业指导书怎么写，还有生产流程表关键点控

关键控制点（过滤）记录

日期

品名

数量kg

批号

过滤压力

滤布有无破损

清洗

状况

操作人

备注

标准要求

实测结果

五：面试的时候，面试官问到你是如何做好过程质量控制的，我就回答不上来了，求解！

过程质量控制 就是PDCA；

先要了解该过程的关键控制点，主要指标，以及过程控制的程序、作业指导书等；

然后对过程的各个环节、岗位人员宣贯；

要求相关人员严格执行；

在适当的节点和时间进行检查，

发现问题及时反馈报告上级，分析原因，采取措施。

六：设置质量控制点的步骤有哪些?

1、结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素；2、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制质量控制点名细表，并经批准后纳入质量体系文件中；3、编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点；4、编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书；5、编制质量控制点管理办法；6、正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结亥，并经过批准正式纳入质量 体系中进行有效运转。

七：采购、付款流程及关键控制点

采购申请—确定采购渠道—签订采购合同（采购订单）—到货—货物验收(根据合同或采购订单）—合格后货物入库—退货（不合格或没有合同、没有订单的）—库房开具《货物验收合格入库通知单》—代销（销售后结帐，供货商暂时不提供发票）—结算（财务根据入库通知单、发票和结算凭证）—挂账—付款（最好应当由供货商直接办理）—业务结束

代销和挂账—如果不是代销和挂账的，就没有这个过程。

八：生产中怎么控制品质？

品质控制基础知识2009-11-07 一.品质控制的演变

1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制.

2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制.

3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制.

4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面.

5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制.

6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与.

二.品质检验方法

1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法. 适用于以下情形:

①批量较小,检验简单且费用较低;

②产品必须是合格;

③产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响.

2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作.

①适用于以下情形:a. 对产品性能检验需进行破坏性试验;

b. 批量太大,无法进行全数检验;

c. 需较长的检验时间和较高的检验费用;

d. 允许有一定程度的不良品存在.

②抽样检验中的有关术语:

a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批.可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批.

b.批量:批中所含单位数量;

c.抽样数:从批中抽取的产品数量;

d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;R*e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;

f.合格质量水平(AQL):Acceptable Quality Level的缩写.通俗地讲即是可接收的不合格品率.

3、抽样方案的确定: MIL-STD-105E.具体应用步骤如下:

①确定产品的质量判定标准:

②选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ.

③选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定.

④确定样本量字码,即抽样数.

⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案.

⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re

三、检验作业控制

1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.(Incoming Quality Control)

①进料检验项目及方法 :

a 外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;

b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;

c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证.

②进料检验方法:a 全检, b抽检③检验结果的处理:a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d全检(挑出不合格品退货)

e 返工后重检④依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等.

2、生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Inprocess Quality Control.而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(Final Quality Control

①过程检验的方式主要有:

a. 首件自检、互检、专检相结合;b. 过程控制与抽检、巡检相结合;

c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验;

e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合;

②过程品质控制(I......余下全文>>

九：光伏组件工艺流程主要控制点

光伏组件各工序质量控制点

一，准备组质量控制点

准备组准备的主要物料有：电池片，TPT，EVA，涂锡带，玻璃……

电池片外观：电池片不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……单片电池片不能有明显颜色不均匀的现象，同一组件的电池片颜色要一致。电性能：每个组件的电性能搭配首先要求的功率要在同一等级，然后在根据电池片的工作电流（IWORK）分档进行搭配，统一功率组件中电池片的工作电流应在同一等级。如果同一等级的电池片缺少时，应选择功率和电流高一等级的进行补片。

激光划片：划片后的电池片不仅在尺寸上符合图纸要求，而且划好的片子放在光学显微镜下观察，要求切割的深度在电池片厚度的1/2—2/3范围内，并且电池片无崩边裂纹，切割面目视平整，光亮。

TPT /EVA：在裁剪TPT /EVA时必须按照物料清单规定的尺寸进行裁剪，在遇到特殊物料时，需要做尺寸上的修改必须通知技术，工艺，此外每个工序之间传达必须要有。与此同时每隔两个小时必须对物料的裁剪尺寸进行测量，并做好记录。

涂锡带：涂锡带的裁剪首先要根据物料清单规定的尺寸进行裁剪，其实在裁剪的过程中要不定时的进行尺寸的测量,涂锡带的浸泡时间与烘烤时间以工艺作业指导书规定为标准。

玻璃：玻璃从仓库拉到车间在使用之间首先要对玻璃尺寸进行确认，在生产的过程中一拖也要进行抽测尺寸。

二，压带质量控制点

首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，高点毛刺，助焊剂发白（烙铁头必须每5个工作如换一次并做好记录）。 焊接效果：不能有虚焊，脱焊，掉线……

焊接错位：正面涂锡带末端到电池片边缘距离为3mm（±0.5mm）偏移主栅线<0.5mm 电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……

三，串带质量控制点

首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，

焊接效果：检查电池片的正反面不能有虚焊，脱焊，掉线……涂锡带上不能有高点，毛刺存在。

焊接错位：相邻两电池片正面涂锡带偏移≦1mm，反面涂锡带偏移主栅线距离<1/2主栅线，相邻两电池片之间的距离为2（±0.5mm）

电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……

四，排版质量控制点

摆片时电池串头部与玻璃边缘距离，尾部与玻璃边缘距离两侧电池串到玻璃边缘距离都必须符合图纸设计要求，汇流带的焊接符合图纸要求， 引线折弯必须要有一定的角度，况且引线不能有变形的现象。 高温胶纸的固定必须按按照图纸设计的去贴，一个都不能少。

铺设绝缘TPT与TPT时必须以引线折弯处为对准点。、

检查中板内不允许有杂物（焊锡渣，头发，tpt丝）电池片无隐裂，裂片，破片（崩边缺角）……现象。

五，层压质量控制点

层压机的参数设置必须符合工艺文件要求，层压机温度点检与实际温度在±2为合格，在更换物料（EVA）时相对应的工艺参数必须做调整。

对每次层压之后的高温布，硅胶板上残留的EVA胶必须及时的清理。

每天的温度点检和交联度实验必须去做，并且还要去核对标准看是否在正常范围内。 组件EL测试与外观检测严格按照《晶体硅太阳能组件检验规范》检验标准

六，装配质量控制点

装配质量控制点主要表现在：在组框机进行组完边框之后要不定时的留意边框的B面是否有划伤的现象，组好之后长边框与短边框之间的......余下全文>>