产品检验制度

一：质量检验的管理制度

三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差测定和评价检验误差的方法主要有：（1）采用重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品。用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限。

二：什么是检验制度？ 5分

任何工作都应当有制度，常言道：人管人累死人，制度管人说服人。所以，生产有生产制度，采购有采购制度，用人由用人制度，财务有财务制度，当然。检验有检验制度，目的就是对检验人员制定检验标准、操作规程和实施方法等，如：原材料检验制度，产品检验制度等。

三：原材料验收检验制度

原材料检验制度范例

授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。

1、目的

对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。

2、范围

适用于进货、过程、最终检验的控制。

3、职责和权限

工厂归口负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。

技术部负责制订检验用的文件。

4、程序概述

4.1技术部制定《原材料进货检验制度》（文件编号为GZ-B/1-2008），对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录作出规定。

4.2进货检验和试验

a）原、辅材料进厂后需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文件形式作出规定。

b）如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。

c）检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。

4.3过程检验和试验

a）各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。

b）应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或转序。

c）在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。

4.4最终检验和试验

a）最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。

b）最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。

c）只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件齐备并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。

4.5检验和试验活动中发现的不合格品按4.3要求执行。

4.6检验和试验记录

a）授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。

b）授权检验员应保存执行4.2～4.4条所规定的检验和试验的质量记录。

5、相关记录文件

《产品首件和中间抽检记录》

《产品质量检验记录》

《采购/外协/顾客提供产品验证记录》

四：原材料检验制度

原材料进货检验制度

1 目的

对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。

2 范围

适用于进货、过程、最终检验的控制。

3 职责和权限

工厂归口负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。

技术部负责制订检验用的文件；

4 程序概述

4.1 技术部制定《原材料进货检验制度》（文件编号为GZ-B/1-2005），对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录作出规定。

4.2 进货检验和试验

a) 原、辅材料进厂后需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文件形式作出规定。

b) 如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。

c) 检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。

4.3 过程检验和试验

a) 各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。

b) 应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或转序。

c) 在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。

4.4 最终检验和试验

a) 最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。

b) 最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按耿文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。

c) 只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件齐备并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。

4.5 检验和试验活动中发现的不合格品按4.3要求执行。

4.6 检验和试验记录

a) 授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。

b) 授权检验员应保存执行4.2～4.4条所规定的检验和试验的质量记录。

5 相关记录文件

《产品首件和中间抽检记录》

《产品质量检验记录》

《采购/外协/顾客提供产品验证记录》

五：成品检验管理办法

以下为范文，请酌情修改！如有问题，请及时提出！

成品出厂检验

1.目的

确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2.范围

适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3.职责

3.1品质部

制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。

3.2制造部生产车间

按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。

3.3制造部技术工程

对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

3.4物流部

不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门

对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。

4.程序

4.1定义

严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查

正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。

加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。

放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。

4.2批的管理

制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。

4.3 抽检

品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。

4.4检查基准

检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。

4.5出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。

4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准

①发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】

②发生全数性不良

③批次性的原材料不良时

4.7 检查的条件

在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。

4.8 检查方法

4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。

4.8.2对于缺少部分材料（附料，标签等）的批拒绝检查。

4.9检查类型

4.9.1外观检查

4.9.2功能检查

4.10检查结果的判定

4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。

4.10.2对发生的不合格按照缺点等......余下全文>>

六：质量检验管理制度

质量检验管理制度

1. 本厂执行厂设专检,车间设互检,修理班组设自检”三检制度”.全面负责对进维修过程的检验工作,各检验人员必须在相应的检验单上签字;

2. 对检验不合格和未经检验的车辆不得维修出厂;

3. 检验人员对于质量检验的部分经过检验后,确定检验结果,同时对于检验经果负责;

4.“自检”不合格的车辆应及时返工修复,对于延误的时间和维修费用,由相应责任人承担责任;

5.“互检”不合格的车辆及时通知厂办和有关技术人员,并让其做出裁决,明确责任,对责任人追究其在误工期和增加维修费用等而造成的经济和声誉的损失;

6.“专检”人员检验出的不合格车辆应及时返修和追加项饥,同时追究有关责任人的责任;

7. 对于明显维修缺陷,检验未能检验出来,同时直接出厂的应追究有关检验人员的责任;

8. 对于隐性缺陷和有关电子元件的缺陷,在检验过程中未能发现出故障的,视情节减少相应检验员的责任;

这只是个范本，你可以再修改一下。

七：工程质量检验制度有哪些？

自检，专检，互检，检验批，分项，分部，隐蔽工程，不知道你问的是关于哪方面的