精益生产管理与实施

一：精益生产管理成功的秘诀是什么？

在透过精益思想内涵后我们能够从中揭开精益生产管理成功的秘诀。在这我们可以将精益思想的内涵概括为以下五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。其实只要真正掌握好以上五点，就已经掌握了精益生产管理成功的秘诀。精益生产管理将企业生产经营活动按照是否增值可以划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产管理将所有的非增值活动都视为浪费。跟据日本丰田生产方式创始人之一的大野耐一对员工工作时间构成研究显示，直接创造价值“工作”时间比例仅约为 10%，无附加价值但当前难以消除的“干活”时间比例高达 60%，而不增加价值只增加成本的“浪费”时间比例高达 30%。丰田公司认为，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作。精益生产管理将所有的非增值活动都视为浪费，并从中提出生产中的七大浪费（Muda），实施精益生产管理就必须着力消除此这七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖掘潜力。根据研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。企业实现其价值的根本在于顾客，精益生产管理更是提出产品的价值由顾客而确定，要求站在顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。精益生产管理将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。精益生产管理认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。精益生产管理要求人们能够真正识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并合理应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产管理的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。精益生产架构我们可以将其简化为屋型结构，以精益思想作为灵魂、以5S和改善作为基础

二：精益生产管理中的AMMP是什么

在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产的影响最为广泛，也在实际生产中得到大量的实践与优化。在中国，精益生产管理的应用与实践也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产管理的实施分析也正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

准时制(JIT，Just In Time)是精益生产的核心思想和手段，通过准时制保障产品生命周期中的各个环节都做到以最少的投入实现有效衔接，最终实现全生产链的精简和高效。精益生产的思想可以作用于包括产品研发、投产、销售甚至售后服务整个产品生命周期。实施精益生产可以大大提高生产效率和减少浪费。精益生产所针对的浪费，实际上包括了很多方面：残次品、缓冲在制品、超量生产和闲置的库存、不合理的生产过程、多余的工序、过量的检查、人员的非必要动作、商品的非必要运输、工序间及生产销售各环节的各种等待等等。所有这些都是精益生产可以作用的区域，也都是可以通过精益生产实现提高和优化的方面。全面推行和实施精益生产可以有效减少各环节的浪费并提高生产效率，从而实现管理水平的升级。

三：精益生产管理实施方案如何拟定？

要做好精益生产，最关键的不是5S、JIT、TPS、TPM、QCC......等工具的学习和应用，关键在于有一个愿意花费20年时间来做好精益生产的这种企业文化，拥有这种坚持和耐心。别指望在两、三年内就上一个台阶。

企业文化的建立是来源于企业的创始人、最高管理层的理念，如果他们拥有这种意识和坚持，才有可能建立这种文化。

有了这种文化，无论人员更替，经营兴衰都会朝着既定的目标走下去。

当在今天的中国，绝大多数的企业所有者都只是商人，他们再有钱都不可能成为企业家，这是中国文化决定的，所以如果你问如何拟定精益生产实施方案，我只能说你要问所在的企业的所有者：你愿意用20年做好一件事吗?你愿意赚快钱还是希望建立一家会生存200年以上的企业？如果不愿意，只需要我们把5S做好，装修搞漂亮就足够了。

四：工厂引入精益生产管理实施的布局过程和解决方法

工厂引入精益生产管理实施的布局过程和解决方法：

一、优化流程、提高效率

要做好精益生产管理就必须从优化流程开始。流程优化就是在一个系统内，通过细分，把核心业务流程、相关业务流程分主次细分为一个个不可再分的单元，在做好每一个流程上下功夫，把小事做细，把细事做透。优化业务流程是今年实施精益管理的一项核心内容。

二、带有倾向性的问题和细节，着手加以解决

针对近几年生产经营中出现的全局性、趋向性的问题，组织相关专家进行会诊，查找原因进行整改的做法是，一件事从头到尾抓出一个模式来，再把这个模式推而广之。彻底解决阻碍发展难题的决心和力度，规范长远发展的基础性工作程序。

三、加强以财务管理为中心的管理流程

完善内部考核体系，从经营和管理两个方面设置对企业经营绩效的考核评价指标，将资产运营效能、经营成本费用控制、终端销售比例、等指标逐步纳入考核范畴，有效地调动和引导了企业的生产经营活动。

四、完善制度、规范管理

理念优先制度，制度重于管理。这是一个组织系统必须遵守的原则最近，笔者看到一篇滥竿充数新解，以为苟同，南郭先生的存在，根源还在于齐宣王设计的制度不合理，“齐宜王使人吹竿，必三百人”，于是出现了出工不出力的南郭先生。产宣王死，抿王立，爱一一听之，处士改变了制度，南郭必然被淘汰，这个故事说明了不同的制度必然会产生截然不同的结果，也体现出一个组织一个企业制度的特殊重要性。一个企业如果没有一套相应的制度来保障，理念就会与系统脱节，管理也就无法发挥作用，甚至成为工作效率和经营效益的障碍。从这一角度出发。

五：中国企业如何实现精益生产管理

但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益生产管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：◆基础“5S”管理方面整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。◆生产运营与生产现场部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。◆品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。◆管理气氛及人员能力方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。二、实施5S与精益生产能够带来的收益5S与精益生产管理技术作为现代企业精益生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产管理的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：1、组织文化收益我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：△强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。△精、细、严，无论5S还是精益生产管理，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。△真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。2、经济效益收益另外，根据我们的研究，对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：△质量损失降低30%。△库存降低30%（不包括合理原材料和成......余下全文>>

六：精益生产管理包含哪些方法

拉动式准时化

生产 以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

团队工作法

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

并行工程

在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并禒化。

七：实施精益生产管理具体在哪些方面有好处？

精益的 “精”表示精细、精确、精准，“益”表示利益、效益等。实施精益管理可以在以下几大方面提高效益：1、消除浪费、2.降低存货、3.关注流程提高总体效率、4.快速响应客户需求、5.一次做对、6.提高标准化、7.以人为本、8.团队协作、9.供应链精益化、10、就地解决问题、11.持续改进等。

八：精益管理的实施有哪些措施？

一是完善精益目标体系。制定目标策划表，从楷模战略体系的七个方面着手，确定今年精益管理工作的实施要点，合理设定关键精益指标目标值，制定了分季度兑现计划，做到目标明确、措施有效，力争物流配送费用、车辆维修费用、办公费用等精益关键指标实现新的突破。

二是打造精益人才队伍。制定了《精益人才培养方案》，以精益理念指引人才培养工作，通过外聘老师授课、内训师讲课、精益学习小组互助学习等方式，帮助员工树立精益意识、提升精益改善技能，逐步建立起一支精益人才队伍，为企业可持续发展提供充足的人力资源保障。

三是拓宽精益管理载体。为了让精益管理落实到实践中，通过开展精益改善课题研究、QC小组攻关、合理化建议、7s现场管理等活动，在专卖监管、精益营销、物流配送、机关建设、后勤管理等领域，持续开展价值流梳理和流程改善活动，逐步解决流程不顺畅、创新乏力等问题，优化资源配置，不断提升关键指标，有效控制成本费用，实现降本增效。

九：精益生产管理项目中,请问节拍管理如何实施呢?

精益生产节拍管理：

节拍就是节奏。通常节拍分为市场节拍和生产节拍。市场节拍就是指市场需求节奏，如：每隔多长时间客户购买一个产品；生产节拍就是指流水线的节奏，如：一条生产线每隔多长时间下线一个产品。

①不能任意更改生产节拍

在生产控制中我们经常可以看到，现场人员为了赶任务而调高生产线速度的现象。本来，我们要求员工按照标准化工作，都有固定的周期时间，现在，人为加快节拍，必然破坏标准化工作，结果导致安全、质量、效率等问题。

②加速与提速

当然，生产节拍也不是一成不变的。当生产节拍与市场节拍的不适应时，就需要提升生产节拍。通常，提升生产节拍有加速和提速两种。

加速是指让生产线的产品流逐步达到设计要求的过程。它通常用于新产品上市或新生产线启动过程。加速前后流水线的线速度不变。加速过程是通过问题解决，不断提高生产线的保障能力，降低停线率，从而提高产品流。

提速是指改变生产线的设计节拍。提速是一种通过改善/优化满足市场节拍提升要求的常用方法。

通常，通过实施不断的现场改善和工艺优化，无须大量调整原有生产线的结构，可以将节拍提升50%以上，这相当于新建一条生产线。而这种方法的成本和建设周期要低得多。与加速不同，提速前后的流水线速度将不同；因此在提速之前必须重新进行工作平衡与工作分配，修改标准化操作。提速过程常常包含加速过程。

十：如何帮助企业更好的实施精益生产管理？

一、实现准时化、自动化、人少化以及活性化

1、准时化，就是“正好”在顾客需要的时间，“恰好”按顾客需要的数量，生产顾客所需要的质量完美的产品。（即“不多不少不早不晚地满足顾客需求”）；

2、自动化，就是给设备赋予类似人的“智能”，给它装上判断设备运行状态是否正常的装置，使之在出现不合格品和其他异常时能自动停车，并且指示灯发亮。这样，既可提高劳动效率，又可减少不合格品；

3、少人化，就是根据产量（需求量）的变化来调整生产工人的数量，产量（需求量）大时，增加工人或者加班；产量（需求量）小时，减少工人。也就是要尽可能地提高工人的作业充实度；

4、活性化，就是充分发挥一线工人的聪明才智，调动员工的上进心及积极性，激发员工改善的热情和活力，对员工的开始成果给予肯定、表彰和奖励，使员工产生一种归属感、成就感和充实感。

二、推行标准化和6S管理

标准化是改进的基线。没有标准化，我们不可能取得不断的改进。任何重复性的工作都有标准方法。

6S管理是在5S管理基础上衍生的升级版标准化管理。6S是实行精益生产方式最基础的工作。6S管理的基本活动包括：

整理：区分要与不要。

整顿：合理（定位）摆放。

清扫：打扫、润滑、点检。

清洁：清洁生产、文明生产。

素养：养成良好习惯。

安全：以安全生产为基础。

6S管理的意义在于创造干净整洁、舒适有序的工作环境，让员工养成良好的生活与工作习惯，为企业管理水平的持续提升创造条件。做好6S管理关键在于提高人的素养是核心和基础，使6S活动制度化、经常化，并加强检查与考核，开展6S活动贵在坚持，重在循环。